Inconel 600 در مقابل Monel 400: انتخاب آلیاژ نیکل برای کاربردهای سوزاننده و دریایی

Monel 400 (UNS N04400) را برای سود سوزآور و برای آب دریا و Inconel 600 (UNS N06600) را برای اکسیداسیون در دمای بالا، بخار خلوص بالا{{5} بدون هوا و کلر خشک انتخاب کنید. Monel 400 یک آلیاژ مس نیکل{8} بدون کروم است: از هیدروکسید سدیم داغ و جریان آب دریا با نرخ خوردگی بسیار کم دوام می آورد زیرا به یک لایه اکسید غیرفعال وابسته نیست و در هوای بالای 540 درجه سانتیگراد به همین دلیل از کار می افتد.

اینکونل 600 یک آلیاژ نیکل-کروم-آهن است که 14 تا 17 درصد کروم آن باعث ایجاد مقیاس مقاوم Cr2O3 می‌شود: این مقیاس آن را در خدمات اکسیداسیون تا دمای 1093 درجه سانتیگراد می‌برد، اما همچنین آلیاژ را برای اسید هیدروفلوئوریک پاسخی نمی‌دهد. تنها شرطی که هر دو آلیاژ را شکست می دهد، آلودگی کلرات در کاستیک غلیظ است، جایی که نیکل 200 یا 201 ماده مرجع می شود. قبل از انتخاب آلیاژ، شیمی جریان را تعیین کنید.

Inconel 600 در مقابل Monel 400

Monel 400 پیش‌فرض بهتری برای سود سوزآور و خدمات دریایی است و Inconel 600 پیش‌فرض بهتر برای-اکسیداسیون در دمای بالا، اسیدهای اکسیدکننده و بخار{3}}خوب هوازدایی بالا است. بسته به اینکه خطر غالب در فرآیند شما خوردگی عمومی در آب حاوی قلیایی و کلرید-یا گرما و ترک در یک محیط با دمای-بالا باشد، رتبه بندی تغییر می کند.

دلیل: این دو آلیاژ بر روی مکانیسم‌های حفاظتی متفاوتی ساخته شده‌اند و هر چیز دیگری از آن ناشی می‌شود. Monel 400 به اشراف ذاتی یک محلول جامد نیکل-مس - تقریباً 63-65٪ نیکل و 28-34٪ مس متکی است - بنابراین مقاومت آن در هنگام شکستن یک لایه غیرفعال از بین نمی‌رود، اما همچنین دارای لایه‌ای با درجه حرارت بالا نیست که از آن محافظت کند. Inconel 600 متکی به مقیاس اکسید کروم است که در شرایط اکسید کننده بازسازی می شود، به همین دلیل است که در هوا در دمای 1093 درجه سانتیگراد (2000 فارنهایت) باقی می ماند و به همین دلیل در کاهش اسیدهایی مانند اسید هیدروفلوئوریک غیر قابل استفاده است. مشخص کنید که فرآیند شما به کدام مکانیسم حمله می کند و انتخاب بین آنها معمولاً در یک مرحله انجام می شود.

جدول 1 - Inconel 600 در مقابل Monel 400: مقایسه انتخاب عنوان

Inconel 600 و Monel 400 چیست و چرا اغلب با هم مقایسه می شوند؟

اینکونل 600ومونل 400دو تا از قدیمی‌ترین و پرفروش‌ترین آلیاژهای جامد-محلول نیکل هستند، و دائماً با هم مقایسه می‌شوند، زیرا موقعیت تجاری یکسانی را اشغال می‌کنند: قیمت هر دو بسیار بیشتر از فولاد ضد زنگ است، هر دو بسیار ارزان‌تر از سوپرآلیاژهای دارای مولیبدن- مانند Hastelloy C276 هستند، و هر دو به شکل معمولی از کارخانه‌های مشابه ارائه می‌شوند.

دلیل منطقی: وقتی یک تیم طراحی متوجه می‌شود که 316L در یک مدار سوزاننده یا خط آب دریا از کار می‌افتد، دو قیمت آلیاژ اول نیکل-که دریافت می‌کنند تقریباً همیشه Inconel 600 و Monel 400 هستند. این دو آلیاژ همچنین دارای{4}}هزینه‌های خام{4}}همپوشانی هستند که هزینه‌های مواد اولیه را کاهش می‌دهد و باعث می‌شود که قیمت داده‌ها و تصمیم‌گیری‌ها به‌عنوان یک تغییر قیمت و تصمیم‌گیری ناهنجار را کاهش دهد. در عوض دقیقاً به همین دلیل است که مقایسه ارزش انجام درست را دارد تا از روی عادت.

Inconel 600 (UNS N06600) چیست؟

Inconel 600 یک آلیاژ آهن نیکل-کروم- با حداقل 72 % نیکل، 14{10}}17 % کروم و 6-10 % آهن است که به عنوان UNS N06600 و Werkstoff 2.4816 (EN NiCr15) استاندارد شده است. غیر مغناطیسی است، با عملیات حرارتی سخت نمی شود و فقط با کار سرد تقویت می شود.

دلیل: Inconel 600 برای گرما به جای خوردگی مرطوب ساخته شده است. محتوای کروم آن یک مقیاس محافظ Cr2O3 را تشکیل می‌دهد که از چرخه حرارتی مکرر تا دمای 1093 درجه سانتیگراد (2000 فارنهایت) جان سالم به در می‌برد، و محتوای نیکل بالای آن به آن چیزی را می‌دهد که تامین‌کنندگان آن را مصونیت مجازی در برابر کلرید-تنش یون-ترک خوردگی می‌گویند. این ترکیب به همین دلیل است که این آلیاژ به ماده استاندارد برای اجزای کوره، مخزن‌های نیتریدینگ، احیاکننده‌های کاتالیزور و لوله‌های مولد بخار هسته‌ای تبدیل شد و به همین دلیل است که بعداً خانه‌ای در کارخانه مواد شیمیایی پیدا کرد که خلوص بالا و خطر ترک خوردگی کلرید پایین بیشتر از مقاومت اسیدی اهمیت دارد. فرم های آسیاب و استانداردهای فردی آنها در ما تنظیم شده استراهنمای کامل Inconel 600صفحه، با لوله پوشیده شده در زیرلوله های اینکونل 600وخواص و کاربردهای لوله اینکونل 600، و فلنج های زیرراهنمای فلنج اینکونل 600.

Monel 400 (UNS N04400) چیست؟

Monel 400 یک آلیاژ مس نیکل{1} با حداقل 63 % نیکل و 28{8}}34 % مس است که به‌عنوان استاندارد UNS N04400، Werkstoff 2.4360 و EN NiCu30Fe استاندارد شده است. این یک محلول جامد-وجهی{10}مکعبی تک فازی است که اصلاً کروم ندارد، و به جای عملیات حرارتی، با کار سرد تقویت می‌شود.

دلیل: فقدان کروم یک واقعیت مهندسی تعیین کننده در مورد Monel 400 است. از آنجایی که به یک لایه اکسید کروم وابسته نیست، دقیقاً در محیط هایی که آلیاژهای غیرفعال - جریان آب دریا، کلریدهای زیر رسوبات، و اسیدهای کاهنده مانند اسید هیدروفلوئوریک مانند اسید هیدروفلوئوریک قوی مانند مواد دفاعی اکسید کننده یا اکسید کننده قوی را از بین می برند، به خوبی عمل می کند {{2} هوا محتوای مس آن چیزی است که آن را به ماده ای برجسته برای اسید هیدروفلوئوریک تبدیل می کند و محتوای نیکل آن چیزی است که به آن در برابر سود سوزآور و ایمنی در برابر کلرید SCC مقاومت می کند. داده های درجه جمع آوری شده استخواص و ترکیب مونل 400صفحه، با برنامه های کاربردی روشنکاربردها و مزایای آلیاژ Monel 400.

ترکیبات شیمیایی Inconel 600 و Monel 400 چگونه متفاوت است؟

Inconel 600 یک آلیاژ نیکل-کروم با آهن است، در حالی که Monel 400 یک آلیاژ نیکل-مس بدون کروم است. این تفاوت ساختاری واحد - کروم در مقابل مس به عنوان شریک اصلی آلیاژسازی - تقریباً هر تفاوت عملکردی را که در ادامه این راهنما مورد بحث قرار گرفت توضیح می‌دهد.

کروم باعث غیرفعال شدن می شود که یک پدیده سطحی است. مقاومت در برابر شیمی اکسید کننده و جرم‌گیری در دمای بالا را می‌خرد و برای کاهش شیمی کاری انجام نمی‌دهد. مس در محیط‌های کاهش‌دهنده و خنثی، به‌ویژه در اسید هیدروفلوئوریک و جریان آب دریا، پایداری می‌کند و در شرایط اکسیداسیون هیچ محافظتی ارائه نمی‌دهد. همچنین توجه داشته باشید که هر دو آلیاژ کربن را عمداً - 0.15 % حداکثر در Inconel 600 و حداکثر 0.30 % در Monel 400 - می‌بندند تا بارش کاربید در مرزهای دانه در سرویس‌های حرارتی جوش داده شده و بالا- محدود شود.

جدول 2 - ترکیب شیمیایی، درصد وزنی (محدودیت های ASTM)

کدام آلیاژ را برای سرویس سود سوزآور (NaOH) باید انتخاب کنید؟

Monel 400 برای خدمات سود سوز آور و پتاس سوز آور در محدوده ای که کارخانه های فرآوری به طور معمول کار می کنند از این دو بهتر است، زیرا نرخ خوردگی عمومی بسیار پایین را با خطر کمتر تنش سوز آور-ترک خوردگی ترکیب می کند. اینکونل 600 یک ماده سوز آور قانونی است و به طور گسترده در صنعت قلیایی استفاده می شود، اما خطر ترک خوردگی سوزاننده مستند شده ای دارد که به جای نادیده گرفتن، باید از طریق کنترل استرس مدیریت شود.

دلیل: رفتار خوردگی عمومی دو آلیاژ در سوز آور آنقدر نزدیک است که تقریباً قابل تعویض است. در یک آزمایش گیاهی در 23 درصد NaOH و دمای متوسط ​​104 درجه سانتیگراد، نرخ‌های اندازه‌گیری شده 0.004 میلی‌متر در سال برای نیکل 200، 0.005 میلی‌متر در سال برای مونل 400 و 0.004 میلی‌متر در سال برای اینکونل 600 - تفاوت بسیار پایین‌تر از دقت آزمون بود. چیزی که آنها را از هم جدا می کند ترک خوردن است. کاستیک SCC، که گاهی اوقات شکنندگی سوزاننده نامیده می‌شود، شکست ناگهانی بین دانه‌ای یا ترانس دانه‌ای تقریباً بدون اتلاف فلز ایجاد می‌کند، بنابراین برای محاسبه مجوز خوردگی نامرئی{11}}است و حالت خرابی است که در واقع تجهیزات سوزاننده را از کار می‌اندازد.

جدول 3 - نرخ خوردگی سود سوزآور: Inconel 600 در مقابل Monel 400 در مقابل Nickel 200

منابع: موسسه توسعه نیکل داده‌های آزمایش آزمایشگاهی و کارخانه در سود سوزآور، همانطور که در خوردگی منتشر شده-توسط-راهنمای قلیایی‌ها گردآوری شده است. 1 مایل در هر=0.0254 میلی‌متر در سال. مقادیر نشان‌دهنده هستند و باید در مقابل شیمی واقعی مشروب قبل از مشخصات تأیید شوند.

استرس سوزاننده{0}ترک خوردگی چیست و کدام آلیاژ اول ترک می‌خورد؟

Inconel 600 خطر SCC سوزاننده بالاتری را در دو آلیاژ به همراه دارد. Monel 400 در برابر ترک‌خوردگی سوزاننده در اکثر شرایط گیاه مقاومت می‌کند و تنها تحت تنش غیرمعمول بالا همراه با دمای بالا آسیب‌پذیر می‌شود.

ترک سوزاننده به سه چیز همزمان نیاز دارد - یک قلیایی غلیظ، یک تنش کششی و دمای کافی. نشان داده شده است که اینکونل 600 در دمای بیش از 300 درجه سانتیگراد در حضور هوا 50 درصد سوزاننده و در شرایط آزمایشی در دمای 315 درجه سانتیگراد 10 درصد NaOH هوادهی شده ترک می خورد. کار آزمایشگاهی نیز حساسیت ترک خوردگی آن را به جای تمرکز به تنهایی به پتانسیل الکتروشیمیایی مرتبط می کند، با حداکثر حدود 200 میلی ولت مثبت تر از پتانسیل خوردگی طبیعی.

شرایط آزاد{0}}اکسیژن ترک خوردگی را به طور قابل ملاحظه ای سرکوب می کند، به همین دلیل است که همین آلیاژ می تواند چندین دهه در یک مدار سوزاننده عمل کند و در عرض چند ماه در مدار دیگر ترک بخورد. Monel 400 به عملکرد سوزاننده نیکل 200 نزدیک می شود و راهنمای مرجع اشاره می کند که تنها تحت تنش بسیار بالا در دمای بالا می تواند دچار ترک خوردگی سوزان شود.

کنترل SCC سوزاننده ارزان تر از تعویض آلیاژ است. از آنجایی که تنش پسماند جوش یکی از سه ورودی است، یک عملیات حرارتی تسکین دهنده تنش در اتصالات ساخته شده اغلب به اینکونل 600 اجازه می دهد تا در یک مدار سوزاننده که در غیر این صورت رد می شود - استفاده شود و همین عملیات باعث بهبود عمر مفید سیستم مونل 400 یا فولاد ضد زنگ می شود. کاهش استرس را عمداً مشخص کنید و آن را به صراحت در محدوده ساخت بیان کنید.

چه زمانی باید نیکل 200 یا 201 را به جای آن انتخاب کنید؟

نیکل خالص تجاری 200 یا 201 را هر زمان که مشروب سوزاننده حاوی آلودگی کلرات یا هیپوکلریت باشد، هر زمان که غلظت آن در دمای بالا بیش از 70 درصد باشد، یا جایی که ماده سوز آور بی آب یا مذاب است، نیکل خالص تجاری را انتخاب کنید. نیکل 200 و 201 تمام غلظت های سود سوزآور را تا و از جمله حالت مذاب کنترل می کنند.

کلرات یک اکسیدان است و یک اکسیدان لایه محافظ مونل 400 و اینکونل 600 را از بین می‌برد. داده‌های منتشر شده واضح است: با افزودن 0.30 درصد کلرات سدیم به مشروب تبخیرکننده 73{10}}96 درصدی، نیکل 200 میلی‌متر/6، 6/6 میلی‌متر و 6/6 میلی‌متر به 0.0 میلی‌متر/6/6 میلی‌متر و 3/6 میلی‌متر منتقل شد. 600 از 0.056 میلی‌متر در سال تا 9.65 میلی‌متر در سال - نوسانی با دو مرتبه بزرگی ناشی از یک آلاینده ردیابی.

از آنجایی که کلرات یک-محصول جانبی معمولی فرآیند کلر-قلیایی است، مشخصات تبخیرکننده سوز آور که حد کلرات را ذکر نمی کند، مشخصات ناقصی است، هر کدام از دو آلیاژی که در ابتدا قصد خرید داشتید. مانیکل 200و نرم افزار نیکل 200صفحات جایگزین نیکل خالص تجاری را با جزئیات بیشتری پوشش می دهند.

کدام آلیاژ برای خدمات دریایی و آب دریا بهتر است؟

Monel 400 ماده دریایی بهتری از این دو است، و با اختلاف بیشتری نسبت به مقایسه سوزاننده، ماده دریایی بهتری است. در جریان آب دریا، نرخ خوردگی عمومی آن کمتر از 0.025 میلی‌متر در سال (1 mpy) است، در مقابل تقریباً 0.05{7}}0.13 میلی‌متر در سال (2-5 mpy) برای Inconel 600، و در شرایط آهسته حرکت یا شرایط آلوده، در برابر حمله حفره‌ای و شکاف بسیار مطمئن‌تر مقاومت می‌کند.

دلیل: فولادهای ضد زنگ و آلیاژهای حاوی کروم{0} مانند Inconel 600 با یک لایه غیرفعال از خود محافظت می‌کنند و آن فیلم در آب دریا آسیب‌پذیر است. یون‌های کلرید به صورت موضعی به آن حمله می‌کنند و در جایی که اکسیژن در زیر یک واشر، یک بارناکل یا یک رسوب لجن مصرف می‌شود، فیلم نمی‌تواند خود را ترمیم کند، بنابراین حمله متمرکز می‌شود. Monel 400 به یک فیلم متکی نیست: ماتریس مس نیکل{5}} آن از نظر ترمودینامیکی در آب دریا پایدار است، بنابراین حذف اکسیژن به صورت محلی نقطه ضعفی ایجاد نمی کند.

به همین دلیل است که Monel 400 برای دهه‌ها در محورهای پروانه، تزئینات دریچه‌های آب دریا، پروانه‌های پمپ و بست‌های جزر و مدی- خدمت کرده است و چرا این آلیاژ شهرت خود را به عنوان یک معیار دریایی کسب کرده است. برای فهرست کوتاه‌تر مواد، نگاه کنیدکدام آلیاژ برای لوله کشی آب دریا استفاده شودو مامهندسی دریاهاب، که جایگزین های مبتنی بر هزینه{0}}مانندسوپر دوبلکس S32750 برای نمک زدایی آب دریا.

جدول 4 - عملکرد آب دریا: Monel 400 در مقابل Inconel 600، با 316L برای مرجع

نرخ خوردگی عمومی را به تنهایی در آب دریا انتخاب نکنید. هر دو آلیاژ در جدول نرخ یکنواخت-و فولادهای زنگ نزن نیز اغلب قابل قبول به نظر می رسند. خرابی هایی که واقعاً در لوله کشی آب دریا اتفاق می افتد عبارتند از - حمله شکاف زیر فلنج ها، سوراخ شدن زیر رسوب و فرسایش-خوردگی در-خمیدگی های با سرعت بالا-، بنابراین مشخصات باید هندسه و سرعت و همچنین درجه آلیاژ را بررسی کند.

اینکونل 600 و مونل 400 چگونه از نظر خواص مکانیکی و فیزیکی با هم مقایسه می شوند؟

Inconel 600 از این دو در شرایط آنیل شده قوی تر و سفت تر است و این مزیت را در دما بسیار بهتر حفظ می کند. Monel 400 در دمای اتاق نرم‌تر و استحکام کمتری دارد، اما از نظر حرارتی رسانایی بیشتری دارد، که آن را برای تجهیزات انتقال حرارت در آب دریا و مواد سوزاننده انتخاب بهتری می‌کند.

هر دو آلیاژ جامد-محلول تقویت شده هستند و نمی‌توانند در اثر بارندگی-سخت شوند، بنابراین ویژگی‌های دمای اتاق{2}}آن‌ها اگر در سطح نباشند، از نظر نوع مشابه هستند. واگرایی در دما ظاهر می شود. ماتریس یاتاقان کرومی-اینکونل استحکام خود را در دماهای بالا حفظ می‌کند، به همین دلیل است که در کوره‌ها و کاربردهای هسته‌ای ظاهر می‌شود، در حالی که Monel 400 با افزایش دما قدرت خود را از دست می‌دهد و در نهایت توسط اکسیداسیون به جای خزش محدود می‌شود. رسانایی حرارتی به روش دیگری کاهش می یابد: مونل 400 تقریباً 47 درصد گرمای بیشتری نسبت به Inconel 600 در 100 درجه سانتیگراد هدایت می کند که مستقیماً به سطح کمتری در مبدل حرارتی تبدیل می شود.

جدول 5 - خواص مکانیکی، شرایط آنیل شده (حداقل های معمولی و مشخص شده)

محدودیت های دمایی Inconel 600 و Monel 400 چیست؟

Inconel 600 در هوا تا دمای 1093 درجه سانتیگراد (2000 فارنهایت) قابل استفاده است و می تواند بار ساختاری را تا حدود 816 درجه سانتیگراد (1500 فارنهایت) حمل کند. Monel 400 در سرویس هوای مداوم به حدود 480 درجه سانتیگراد (900 فارنهایت) محدود می شود، با تنظیم سریع اکسیداسیون در بالاتر از حدود 540 درجه سانتیگراد (1000 فارنهایت). فاصله تقریباً ضریب دو است و کاملاً به کروم نسبت داده می شود.

دلیل: اکسیداسیون در دمای بالا یک مشکل رشد مقیاس- است و رشد مقیاس به عنصری نیاز دارد که یک اکسید چسبنده-آهسته در حال رشد را تشکیل دهد. Inconel 600 دارای 14-17 % کروم است که یک لایه Cr2O3 تولید می‌کند که محافظ می‌ماند و پس از چرخه حرارتی دوباره بهبود می‌یابد. در دمای بالای 1093 درجه سانتیگراد، با افزایش گاز CrO3 و رکود، اکسید شروع به فرار می کند. Monel 400 کروم ندارد، بنابراین اکسید مسی-نیکل با رشد سریع و ضعیف{16}}را تشکیل می‌دهد که می‌پاشد و امکان از دست دادن مداوم فلز را فراهم می‌کند. همچنین به همین دلیل است که Monel 400 در دماهای برودتی بسیار عالی است - همان عدم وجود یک لایه شکننده - و تا -100 درجه سانتیگراد و بالاتر از آن انعطاف پذیر باقی می ماند.

جدول 6 - محدودیت های دما و پاکت خدمات

کدام آلیاژ در اسیدها و سایر مواد خورنده عملکرد بهتری دارد؟

Monel 400 در اسیدهای کاهنده و Inconel 600 در اسیدهای اکسید کننده برنده است. هیچ پاسخ کلی وجود ندارد: قبل از اینکه بتوان هر یک از آلیاژها را توصیه کرد، اسید را به همراه غلظت، دما، هوادهی و محتوای کلرید آن نام برد.

یک اسید اکسید کننده الکترون هایی را تامین می کند که یک لایه اکسید کروم را دست نخورده نگه می دارند، بنابراین به Inconel 600 پاداش می دهد. اسید احیا کننده آنها را حذف می کند، بنابراین یک فیلم غیرفعال نمی تواند تثبیت شود و آلیاژ باید به مقاومت خوردگی ذاتی ماتریس خود متکی باشد - که جایی است که مس در Monel 40 به دست می آورد. این تمایز در عمل اهمیت دارد زیرا جریان‌های فرآیند در طول یک صفحه جریان تغییر ماهیت می‌دهند: یک خوراک اسیدی هوادهی‌شده به‌عنوان یک محیط کاهش‌دهنده رفتار می‌کند، در حالی که همان اسید پس از پارگی هوا یا پس از تماس با یک اکسیدان به‌عنوان یک اکسیدکننده رفتار می‌کند. انتخاب باید از شیمی سطح فلز پیروی کند. برای یک روش غربالگری کامل-با-متوسط، نگاه کنیدانتخاب لوله آلیاژ نیکل برای کارخانه های شیمیایی بر اساس نوع اسید.

جدول 7 - رفتار خوردگی بر اساس محیط (نرخ های نشان دهنده در جایی که منتشر شده است)

مقادیر نرخ، ارقامی معرف جمع‌آوری‌شده از داده‌های خوردگی آلیاژ نیکل- (1 mpy=0.0254 میلی‌متر در سال) هستند. نرخ واقعی به غلظت، دما، هوادهی، سرعت و آلاینده های کمیاب بستگی دارد. این جدول را به عنوان یک ابزار غربالگری در نظر بگیرید، نه جایگزینی برای آزمایش-ویژه پروژه.

دو آلیاژ در اکسیداسیون و کربوریزاسیون در دمای بالا چگونه عمل می کنند؟

Inconel 600 در برابر اکسیداسیون و کربوریزاسیون به خوبی مقاومت می کند تا به عنوان یک ماده کوره عمل کند. مونل 400 به هیچ وجه نباید در اتمسفرهای داغ اکسید کننده یا کربوردار استفاده شود. این واضح ترین خط جداکننده بین این دو آلیاژ است.

دلیل: کربوریزاسیون انتشار کربن به داخل است که سختی سطح را افزایش می دهد، مواد را شکننده می کند و در نهایت شکل پذیری را از بین می برد. این توسط فعالیت کربن در گاز هدایت می شود و توسط یک اکسید سطحی پایدار که انتقال کربن را مسدود می کند، مقاومت می کند. اینکونل 600 آن اکسید را دارد و مونل 400 ندارد. در آزمایش‌های کربورسازی هیدروژن به اضافه 2 درصد متان، اینکونل 600 2.66 میلی‌گرم بر سانتی‌متر مربع در دمای 925 درجه سانتی‌گراد و 12.30 میلی‌گرم بر سانتی‌متر مربع در دمای 1095 درجه سانتی‌گراد طی 100 ساعت افزایش یافت که یک نرخ قابل کنترل است. همچنین توجه داشته باشید که نقطه ضعف Inconel 600 گوگرد است: در دمای بالا در گازهای حاوی گوگرد قوی{15}}سولفید می‌شود و به جای آن باید آلیاژ کروم بالاتر{16}} در نظر گرفته شود.

اینکونل 600 و مونل 400 چگونه جوش داده می شوند و کدام فلزات پرکننده کاربرد دارند؟

هر دو آلیاژ به آسانی با فرآیندهای GTAW، SMAW و GMAW جوش می‌شوند، اما هر کدام به فلز پرکننده پایه نیکل{0}} خود نیاز دارند. برای اینکونل 600 از سیم لخت ERNiCr-3 یا الکترودهای پوشش دار ENiCrFe-3 و برای مونل 400 از الکترودهای روکش دار ERNiCu-7 و برای Monel 400 از الکترودهای روکش دار ERNiCu-7 یا الکترودهای پوشش داده شده ENiCu-7 استفاده کنید. هرگز هیچ یک از آلیاژها را با پرکننده فولادی جوش نزنید.

تطبیق پرکننده با فلز پایه، شیمی حوضچه جوش را در محدوده ای نگه می دارد که با شکل پذیری و مقاومت در برابر خوردگی کافی جامد می شود. دو حالت خرابی بر اشتباهات مغازه غالب است. اول، آلودگی گوگرد و سرب: هر دو آلیاژ به این عناصر حساس هستند و مداد رنگی علامت دار حاوی گوگرد، مایعات برش و پارچه های روغنی مغازه منابع رایج هستند. دوم، رقت‌سازی آهن در جوش‌های مونل 400، که رسوب را به سمت ترکیب آهن نیکل-مس- با رفتار انجماد ضعیف‌تر سوق می‌دهد. هر دو خطر با تمیز کردن و کنترل رقت به جای مواد مصرفی عجیب و غریب مدیریت می شوند. جزئیات مراحل{9}}برای خانواده وسیع‌تر آلیاژ نیکل در ما موجود استراهنمای جوش اینکونل 625وراهنمای جوش Hastelloy C276.

جدول 8 - مقایسه جوش و ساخت

Inconel 600 و Monel 400 چه قیمتی دارند و چگونه باید حق بیمه را توجیه کنید؟

این دو آلیاژ در یک نوار تجاری قرار می گیرند و هیچ کدام به طور قابل اعتماد ارزان تر نیستند. محدوده شاخص اواسط سال 2026 برای صفحه و ورق تقریباً 25-38 دلار در کیلوگرم برای Inconel 600 و 28-60 USD / کیلوگرم برای Monel 400 است، با میله ها و مقاطع سنگین قیمت بالاتر و قیمت تحویل منطقه ای دوباره بالاتر است. از بین آنها قیمت را انتخاب نکنید.

دلیل: ارزش درک این را دارد که چرا آنها تقریباً هزینه دارند، زیرا دلیل آن برای بودجه بندی اهمیت دارد. نیکل حدود 72 % از وزن اینکونل 600 و حدود 63-65 درصد از مونل 400 را تشکیل می‌دهد، بنابراین-بار خام مادی قابل مقایسه است- مونل 400 میزان نیکل کمتر خود را با تقریباً 30 درصد مس، و دو فلز دیگر در هر 2} فاکتور به ازای هر دو{1} تن{1} تناظر می‌کند. اساس از آنجایی که نیکل به تنهایی 55{14}}70 درصد از هزینه مواد خام آلیاژ نیکل را تامین می‌کند، هر دو گرید با هم حرکت می‌کنند وقتی قیمت نیکل LME تغییر می‌کند. نتیجه مهندسی این است که انتخاب آلیاژ باید بر اساس خوردگی و منطق ساخت انجام شود و بحث صرفه جویی در هزینه باید در مورد جایگزینی با فولاد ضد زنگ یا فوق دوبلکس باشد، نه بین این دو.

جدول 9 - مقایسه هزینه های 2026 (مرجع بودجه، نه نقل قول)

کدام استانداردهای ASTM، ASME و معادل آن برای هر آلیاژ اعمال می شود؟

Inconel 600 و Monel 400 از سری های استاندارد موازی اما کاملاً مجزا استفاده می کنند. Inconel 600 توسط ASTM B166، B167، B168، B516، B517، B564 و B366 پوشش داده می شود. Monel 400 توسط ASTM B127، B163، B164، B165، B474، B730، B564 و B366 پوشش داده می شود. هر دو تحت ASME با پیشوند SB شناخته می شوند و دارای اعداد P متمایز برای صلاحیت جوش هستند.

تعیین استاندارد فرم محصول اشتباه- یکی از رایج‌ترین دلایل رد تحویل است، زیرا حداقل ویژگی‌های مکانیکی بین اشکال یک آلیاژ متفاوت است. یک لوله مبدل بدون درز Monel 400 که به ASTM B163 سفارش داده شده است، همان الزامات لوله Monel 400 سفارش داده شده به B165 را ندارد، حتی اگر هر دو UNS N04400 هستند و هر دو ممکن است از یک کارخانه وارد شوند. هر بار آلیاژ، شماره UNS، فرم محصول و استاندارد را با هم ذکر کنید.

جدول 10 - فرم های محصول و استانداردهای قابل اجرا

جدول 11 - تعیین معادل و متقابل-

کاربردهای معمول هر آلیاژ در خدمات کاستیک و دریایی چیست؟

Monel 400 بر تبخیر سوزاننده، جابجایی آب دریا و خدمات آلکیلاسیون اسید هیدروفلوئوریک غالب است، در حالی که Inconel 600 بر کوره و سخت‌افزار پردازش حرارتی، سیستم‌های بخار هسته‌ای با خلوص بالا{{3} و فرآیندهای شیمیایی که اکسید کننده هستند یا نیاز به عاری از کلرید c دارند، غالب است.

برنامه ها از مکانیسم پیروی می کنند. در جایی که یک گیاه با آب نمک و قلیایی کار می کند، ماده باید بدون لایه غیرفعال زنده بماند، بنابراین یک آلیاژ مس نیکل-است. در جایی که یک کارخانه گرما تولید می کند، شیمی اکسید کننده را مدیریت می کند، یا چرخه بخار با خلوص{{3} بالا را اجرا می کند، این ماده باید اکسید پایداری داشته باشد، بنابراین یک آلیاژ نیکل-کروم است. ارزش عملی این قاب بندی این است که به مهندس تدارکات اجازه می دهد تا پیش بینی کند که کدام یک از این دو مورد را یک مجوز دهنده فرآیند احتمالاً مشخص کرده است و بنابراین کدام قطعات یدکی و کدام فلزات پرکننده باید ذخیره شوند. صفحات فرم{7} محصول برای متداول ترین موارد سفارش داده شده استلوله مونل 400, مونل 400 ورق و بشقاب, میله گرد مونل 400وفلنج ASTM B564 Monel 400.

جدول 12 - نقشه‌برداری برنامه براساس صنعت و وظیفه

چگونه می توان تصمیم انتخاب Inconel 600 در مقابل Monel 400 را در هفت مرحله اجرا کرد؟

انتخاب را به‌عنوان یک رویه هفت- مرحله‌ای اجرا کنید که با شیمی فرآیند شروع می‌شود و با تأیید مواد به پایان می‌رسد. مراحل به طور عمدی ترتیب داده شده اند: سه مرحله اول آلیاژ اشتباه را در فیزیک حذف می کنند، سه مرحله بعدی نامزد باقی مانده را در برابر محدودیت های ساخت و سیستم آزمایش می کنند، و آخرین مرحله از تصمیم گیری در هنگام تهیه و ساخت محافظت می کند.

اکثر خرابی های مواد منتسب به آلیاژ اشتباه، به هیچ وجه خرابی آلیاژ نیستند. آنها نقص مشخصات - یک حد کلرات است که هرگز یادداشت نشده است، یک بخار-دمای خروجی که هرگز فهرست نشده است، یک نیاز کاهش استرس- که برای صرفه جویی در برنامه حذف شده است. یک رویه کوتاه و سفارشی این موارد حذفی را قبل از قطع سفارش خرید، زمانی که تغییر هزینه ای ندارد، برطرف می کند.

هفت قدم به ترتیب

1. شیمی جریان را تعریف کنید، نه خانواده آلیاژ -محیط واقعی سرویس را با اعداد یادداشت کنید: غلظت NaOH یا KOH بر حسب وزنی، محتوای کلرید بر حسب ppm، محتوای کلرات در ppm، اکسیژن محلول، pH، و اینکه آیا جریان در حال اکسید شدن یا کاهش است. کلرید و کلرات دو آلاینده‌ای هستند که اغلب انتخابی را که تنها بر اساس غلظت قلیایی انجام می‌شود، تغییر می‌دهند.
2. پاکت کامل دما را برطرف کنید -دمای چرخه -وضعیت، ناراحتی، آماده به کار، خروج بخار-و تمیز کردن- ثابت را ثبت کنید. تنش سوزاننده-ترک خوردگی ناشی از دما و تنش پسماند با هم است، بنابراین واحدی که سرد است اما با بخار-در دمای 150 درجه سانتیگراد تمیز می‌شود، همچنان می‌تواند ترک بخورد.
3. تعیین مقدار مجاز خوردگی قابل قبول -نرخ خوردگی طرح را انتخاب کنید - 0.1 میلی‌متر در سال (حدود 4 مایل در هر ثانیه) یک سقف متداول برای فشار-حاوی تجهیزات فرآیندی- است، سپس هر دو آلیاژ را در برابر داده‌های ایزو{4}}مشخص شده در برابر خوردگی غربال کنید. هر دو آلیاژ از این صفحه در اکثر وظایف سوزاننده و آب دریا عبور می کنند. صفحه نمایش وجود دارد تا آنها را در اقلیت مواردی که با شکست مواجه می شود، رد صلاحیت کند.
4. ارزیابی ریسک ترک جدا از خوردگی عمومی -کاستیک SCC و کلرید SCC این دو آلیاژ را متفاوت از خوردگی عمومی رتبه بندی می کنند. در کاستیک، Monel 400 خطر ترک خوردگی کمتری دارد. در-آب حاوی کلرید و-بخار هوازدای با خلوص بالا، Inconel 600 عملکرد قوی‌تری دارد. هرگز فرض نکنید که آلیاژی که کندتر نازک می شود، ترک می خورد.
5. تایید ساخت، جوشکاری و کاهش تنش -در دسترس بودن فلز پرکننده را در منطقه پروژه بررسی کنید، اینکه آیا اتصال جوشی غیرمشابه است یا خیر، و آیا درمان تنش{0}} مشخص خواهد شد. تنش پسماند جوش یک ورودی قابل کنترل برای SCC سوزاننده است و اغلب ارزان‌ترین کاهش خطر موجود است.
6. الزامات بدون خوردگی - را بررسی کنیدبررسی کنید-قدرت دمای بالا و عمر خزش، رسانایی حرارتی برای انتقال گرما{1}}وظیفه انتقال حرارت، امضای مغناطیسی اگر قطعه در نزدیکی تجهیزات ابزار دقیق یا مین روب قرار دارد، و پوشش NACE MR0175 / ISO 15156 اگر جریان ترش است.
7. بررسی مواد تحویلی مطابق با مشخصات -شیمی را با شناسایی مواد مثبت (PMI) تأیید کنید و گواهی آسیاب را با استاندارد فرم{0} محصول صحیح بررسی کنید. برای خدمات سوزاننده، به جای کشف آن در جریان فرآیند، یک محدودیت کلرات را به مشخصات خرید اضافه کنید.

کدام اشتباهات مشخصات باعث بیشترین خرابی در این دو آلیاژ می شود؟

پنج اشتباه باعث بیشتر خرابی‌های قابل اجتناب می‌شوند: حذف محدودیت‌های کلرات و کلرید از مشخصات سوزاننده، حذف بخار-و دمای تمیز کردن از پوشش طراحی، با این فرض که چون هر دو آلیاژ در برابر کلرید SCC مقاومت می‌کنند، آنها به یک اندازه در برابر تنش‌های سوزاننده، SCC صرفه‌جویی می‌کنند{1} با فلز پرکننده نامتناسب یا با ابزارآلات مغازه آلوده به گوگرد-.

منطق: هر اشتباه ساختار مشترکی دارد - ورودی‌ای را حذف می‌کند که مکانیسم خوردگی به آن بستگی دارد. کاستیک SCC به دما، تنش و قلیایی غلیظ نیاز دارد. تعیین حد کلرات به شیمی می‌پردازد، تنش زدایی استرس را نشان می‌دهد، و یک پوشش کامل دما به دما می‌پردازد. هر ورودی را حذف کنید و حالت خرابی کاهش می یابد. یکی را بدون خطاب رها کنید و ممکن است برای سالها ظاهر نشود، دقیقاً همان چیزی است که این اشتباهات را گران و آسان می کند تا تکرار شوند.

چک لیست مشخصات خرید برای وظیفه سوزاننده و دریایی: درجه آلیاژ و شماره UNS. استاندارد فرم محصول؛ غلظت NaOH یا KOH در درصد وزنی. حد کلرید در ppm؛ حد کلرات در ppm؛ حداکثر و بخار-دما. کمک هزینه خوردگی و نرخ طراحی؛ کاهش استرس مورد نیاز؛ مشخصات روش جوشکاری و فلز پرکننده؛ نیاز PMI؛ و در صورت ترش بودن جریان، پوشش NACE MR0175. آن را به درخواست وصل کنید، نه به سفارش.

خواندن مرتبط و مقایسه آلیاژهای بیشتر

مقالات زیر این مقایسه را به تصمیمات انتخاب مجاور گسترش می دهند. آنها را با هم بخوانید تا یک تصویر کامل از جایی که Monel 400، Inconel 600 و آلیاژهای نیکل همسایه هر کدام به آن تعلق دارند، ببینید.

Inconel 625 در مقابل Monel 400- چگونه درجه یاتاقان مولیبدن-تصویر آب دریا و گاز ترش را تغییر می‌دهد.

Inconel 625 در مقابل Hastelloy C276 برای آب دریا- بالاتر-سطح آلیاژ بالاتر از این دو درجه.

راهنمای انتخاب کامل Inconel 625 vs Hastelloy C276- یک روش کامل-در کنار-برای مرحله بعدی مقاومت در برابر خوردگی.

Hastelloy C276 برای سرویس اسید- وقتی نه اینکونل 600 و نه مونل 400 از رسانه جان سالم به در نمی‌برند، به کجا بروید.

Hastelloy C276 برای کارخانه های شیمیایی- مورد ترکیبی-اسید و کلرید-سنگین.

مواد تجهیزات شیمیایی- یک مرکز برای مخازن، ستون‌ها و مبدل‌های حرارتی در خدمات خورنده.

مواد مهندسی دریایی- آب دریا، پاشیدن-منطقه و انتخاب زیر دریا در یک مکان.

Inconel 625 برای مهندسی دریایی- گزینه-دریایی با قدرت بالا.

کتابخانه پرسش و پاسخ آلیاژ نیکل- پاسخ سریع در طیف کامل نمره.

برای دریافت قیمت مستقیم Inconel 600 (UNS N06600) یا Monel 400 (UNS N04400) در صفحه، ورق، لوله، لوله، میله، آهنگری یا اتصالات، درجه، فرم محصول، استاندارد، اندازه و مقدار را به تیم آلیاژ JN ارسال کنید و ما یک مظنه را با گواهینامه آسیاب نشان می دهیم.

سوالات متداول

آیا مونل 400 بهتر از اینکونل 600 برای سود سوزآور است؟

بله، برای بیشتر خدمات سوزاننده. مونل 400 دارای نرخ خوردگی عمومی قابل مقایسه - 0.005 میلی‌متر در سال در مقابل 0.004 میلی‌متر در سال برای Inconel 600 در آزمایش کارخانه در 23 درصد NaOH و 104 درجه سانتیگراد - است، اما خطر کمتری برای استرس سوزاننده-ترک خوردگی دارد، که حالت خرابی است که در واقع تجهیزات را از سرویس خارج می‌کند. اینکونل 600 را فقط در مواردی انتخاب کنید که نیاز دیگری مانند{11}}استحکام دمایی بالا یا جریان حامل گوگرد{12}} بر خطر ترک خوردگی بیشتر باشد، و سپس تنش زدایی را مشخص کنید.

آیا می توان از Inconel 600 در سرویس سود سوزآور استفاده کرد؟

بله، و به طور گسترده در صنعت قلیایی استفاده می شود، اما از ترک خوردگی سوزاننده مصون نیست. نشان داده شده است که اینکونل 600 در 50 درصد مواد سوزاننده بالای تقریباً 300 درجه سانتیگراد در هوا و در 10 درصد NaOH هوادهی شده در دمای 315 درجه سانتیگراد تحت شرایط آزمایش ترک می خورد. شرایط بدون اکسیژن{7}}ترک خوردگی را به طور قابل ملاحظه ای سرکوب می کند و کاهش تنش مفاصل ساخته شده خطر را بیشتر کاهش می دهد. آن را با آن کنترل‌ها مشخص کنید، نه به‌عنوان جایگزینی-برای Monel 400.

کدام آلیاژ در برابر آب دریا مقاومت بیشتری دارد، مونل 400 یا اینکونل 600؟

Monel 400. نرخ خوردگی عمومی آن در آب جاری دریا کمتر از 0.025 میلی متر در سال (1 mpy) است، در مقایسه با تقریباً 0.05- 0.13 میلی متر در سال (2-5 mpy) برای Inconel 600، و در برابر سوراخ شدن و حمله شکاف در شرایط آهسته که فیلمی با حرکت آهسته یا متحرک آن را متاثر نمی کند، بسیار بهتر مقاومت می کند. کلریدها می توانند به صورت محلی تجزیه شوند.

آیا Monel 400 در برابر استرس-ترک خوردگی مصون است؟

در نظر گرفته می‌شود که عملاً در برابر استرس کلریدی-ترک خوردگی مصون است، که حالت ترک خوردگی است که فولادهای زنگ نزن 304 و 316 را در سرویس کلرید داغ از بین می‌برد. از ترک خوردگی سوزاننده مصون نیست: راهنمای مرجع اشاره می کند که تحت تنش بسیار بالا و دمای بالا، مونل 400 می تواند دچار ترک خوردگی سوزان شود، اگرچه به مقاومت نیکل 200 نزدیک می شود و در این وظیفه بهتر از اینکونل 600 عمل می کند.

آیا Inconel 600 در برابر تنش کلرید{1}}ترک خوردگی مقاوم است؟

بله. اینکونل 600 عملاً در برابر ترک خوردگی-تنش یونی این مصونیت به دلیل محتوای نیکل بالای آن به جای کروم آن است، و دلیل اصلی استفاده از آلیاژ برای لوله‌های مولد بخار هسته‌ای و برای سیستم‌های آب{5} با خلوص بالا است.

حداکثر دمای سرویس مونل 400 چقدر است؟

حدود 480 درجه سانتیگراد (900 فارنهایت) در سرویس هوایی مداوم. از آنجایی که Monel 400 حاوی کروم نیست، اکسیدی با رشد سریع- و با چسبندگی ضعیف تشکیل می دهد و پوسته پوسته شدن سریع در دمای حدوداً 540 درجه سانتیگراد (1000 فارنهایت) شروع می شود. حد، حد اکسیداسیون است، نه حد ذوب. محدوده ذوب آلیاژ تقریباً 1300-1350 درجه سانتیگراد است.

حداکثر دمای سرویس اینکونل 600 چقدر است؟

Inconel 600 در برابر اکسیداسیون و پوسته پوسته شدن در هوا تا دمای 1093 C (2000 F) مقاومت می کند. برای خدمات سازه باربری -حد عملی کمتر است - تنش‌های مجاز تقریباً به 816 درجه سانتیگراد (1500 فارنهایت) برای فرم‌های محصول استاندارد جدول‌بندی شده‌اند، و خزش به شرایط طراحی حاکم بالاتر از حدود 650-700 درجه سانتیگراد تبدیل می‌شود.

آیا می توان از مونل 400 در سرویس اسید هیدروفلوئوریک استفاده کرد؟

بله، و این ماده مرجع برای انجام وظیفه است. Monel 400 در تمام غلظت‌ها تا نقطه جوش، از جمله بخار HF بی آب و HF، با نرخ خوردگی کمتر از 1 mpy (0.025 میلی‌متر در سال) در 48 درصد HF در دمای محیط، مقاومت می‌کند. به همین دلیل است که واحدهای آلکیلاسیون HF در اطراف مخازن Monel 400، لوله‌ها و روکش‌های جوش ساخته می‌شوند.

آیا می توان از Inconel 600 در سرویس هیدروفلوئوریک اسید استفاده کرد؟

نه. اینکونل 600 به سرعت توسط اسید هیدروفلوئوریک مورد حمله قرار می گیرد زیرا لایه محافظ اکسید کروم آن نمی تواند در یک اسید احیا کننده پایدار بماند. نباید برای سرویس HF در هیچ غلظتی مشخص شود. Monel 400 را انتخاب کنید و برای کارهای بسیار تهاجمی HF یک آلیاژ نیکل{5}}مولیبدن در نظر بگیرید.

برای اسید نیتریک از کدام آلیاژ باید استفاده کرد؟

اینکونل 600. اسید نیتریک به شدت اکسید کننده است که فیلم اکسید کروم را روی اینکونل 600 تثبیت می کند و به آن مقاومت خوبی در برابر خوردگی می دهد. Monel 400 در اسیدهای اکسید کننده به هیچ وجه توصیه نمی شود، زیرا ماتریس مس نیکل آن نمی تواند یک لایه محافظ غیرفعال تشکیل دهد و به سرعت و به طور یکنواخت خورده می شود.

برای جوش اینکونل 600 از چه فلز پرکننده ای استفاده می شود؟

ERNiCr-3 سیم لخت برای GTAW (همچنین Inconel 82 نامیده می‌شود) و ENiCrFe{11}}3 الکترود پوشش داده شده برای SMAW (Inconel 182)، هر دو به ترتیب به AWS A5.14 و A5.11. Inconel 600 ASME P-No. 43 است و اغلب با استفاده از ERNiCr-3 به فولاد کربنی جوش داده می‌شود تا P-No. 43 و P-No. 1. را پل کند.

برای جوشکاری مونل 400 از چه فلز پرکننده ای استفاده می شود؟

ERNiCu{7}}۷ سیم لخت برای GTAW (پرکننده Monel 60) و الکترودهای پوشیده شده ENiCu-7 برای SMAW (Monel 190)، به AWS A5.14 و A5.11. Monel 400 ASME P-No است. 42. هرگز از پرکننده فولادی استفاده نکنید و رقت آهن را از ابزارهای فولادی کنترل کنید، زیرا پیکاپ آهن رسوب جوش را تخریب می کند.

آیا مونل 400 مغناطیسی است؟

Monel 400 در همه دماها اساساً غیر مغناطیسی نیست. یک واکنش فرومغناطیسی خفیف می تواند گهگاه پس از کار سنگین سرد یا در جایی که آلودگی آهن روی سطح جمع شده است اندازه گیری شود، بنابراین اجزای مربوط به وظایف حساس مغناطیسی باید به جای اینکه فرض شوند، تأیید شوند.

آیا اینکونل 600 مغناطیسی است؟

نه. اینکونل 600 در همه شرایط و در تمام دماهای معمولی سرویس، با نقطه کوری بسیار کمتر از محیط، مغناطیسی- نیست. در نزدیکی ابزار دقیق حساس و در تجهیزاتی که امضای مغناطیسی مشکل ساز است استفاده می شود.

آیا می توان مونل 400 و اینکونل 600 را به یکدیگر یا به فولاد کربنی جوش داد؟

بله. هر دو به طور معمول به فولاد کربنی جوش داده می‌شوند، با استفاده از یک پرکننده پایه نیکل-که تفاوت در انبساط و ترکیب - ERNiCr-3 برای Inconel 600 و ERNiCu-7 برای Monel 400 را در نظر می‌گیرد. ترجیح داده شده است. برای اتصالات بین دو آلیاژ، یا بین هر دو آلیاژ و فولاد زنگ نزن، روش جوشکاری باید به طور خاص برای آن ترکیب واجد شرایط باشد تا اینکه از روش فلز پایه مشتق شود.

کدام آلیاژ رسانایی حرارتی بهتری دارد؟

Monel 400، با حاشیه وسیع - حدود 21.8 W/m/K در 100 درجه سانتیگراد در مقابل 14.8 W/m/K برای Inconel 600، مزیتی تقریباً 47 درصدی. برای تجهیزات انتقال حرارت{8}}که آب دریا یا مواد سوزاننده را مدیریت می‌کند، این تفاوت به سطح کمتر مورد نیاز و اغلب مبدل کوچک‌تر و ارزان‌تر تبدیل می‌شود.

اینکونل 600 یا مونل 400 کدوم گرون تره؟

آنها به اندازه ای نزدیک هستند که قیمت نباید انتخاب را تعیین کند. محدوده‌های اواسط-2026 برای صفحه و ورق تقریباً 25-38 دلار آمریکا به ازای هر کیلوگرم برای Inconel 600 و 28-60 دلار در کیلوگرم برای Monel 400 است، که هر دو گرید با قیمت نیکل LME حرکت می‌کنند، زیرا نیکل 55 تا 70 درصد از هزینه‌های آلیاژ نیکل خام را تشکیل می‌دهد. هزینه تحویل از جمله گواهینامه را مقایسه کنید و منطق خوردگی و ساخت را انتخاب کنید.

اگر جریان سوز آور حاوی کلرات باشد چه اتفاقی می افتد؟

هر دو آلیاژ خراب می شوند، و مشخصات باید به نیکل 200 یا 201 افزایش یابد. افزودن 0.30 درصد کلرات سدیم به مشروب تبخیرکننده سوز آور 73{11}}96 درصد، نرخ خوردگی نیکل 200 را از 0.068 میلی متر در 0.6 میلی متر در سال به 0.06 میلی متر در سال افزایش داد. 0.056 میلی متر در سال تا 9.65 میلی متر در سال. از آنجایی که کلرات یک محصول جانبی طبیعی-فرآیند کلر قلیایی است، مشخصات سوزاننده بدون محدودیت کلرات ناقص است.

آیا Inconel 600 یا Monel 400 به عملیات حرارتی پس از جوش- نیاز دارند؟

هیچ یک از آلیاژها معمولاً به عملیات حرارتی پس از جوش{0} برای خدمات خوردگی نیاز ندارند. با این حال، تسکین تنش اغلب در جایی مشخص می شود که یک اتصال سوزاننده متمرکز داغ را ببیند، زیرا تنش باقیمانده جوش یکی از سه ورودی تنش سوز آور-ترک خوردگی است. مشخص کردن کاهش استرس معمولاً ارزان‌ترین کاهش خطر موجود برای کار سوزاننده است.

آیا Inconel 600 و Monel 400 برای سرویس ترش تحت NACE MR0175 مناسب هستند؟

پوشش محدود است و باید بر اساس نسخه استاندارد خاص و شرایط سختی و حرارتی{0}}در نظر گرفته شده تأیید شود. Monel 400 دارای پوشش خدماتی NACE MR0175 ترش{4}}محدود است و Inconel 600 به طور خودکار برای همه وظایف ترش قابل قبول نیست. هیچ یک از آلیاژها نباید برای خدمات حاوی H2S{8}} بدون بیانیه انطباق صریح با NACE MR0175 / ISO 15156 مشخص شوند.

تفاوت Monel 400 و Monel K-500 چیست؟

Monel K-500 نسخه قابل سخت شدن-از همان خانواده نیکل-مس است، با افزودنی های آلومینیوم و تیتانیوم که امکان سخت شدن بارش را فراهم می کند. استحکام و سختی بسیار بالاتری نسبت به Monel 400 ارائه می‌کند و در عین حال همان مقاومت در برابر خوردگی آب دریا و سوزاننده را حفظ می‌کند، و برای شفت‌های پمپ، میل سوپاپ‌ها و بست‌ها استفاده می‌شود که در آن استحکام به جای خوردگی نیاز حاکم است.

آیا می توان از Inconel 600 در تماس مستقیم با آب دریا استفاده کرد؟

می تواند، با دقت. اینکونل 600 عملکرد خوردگی عمومی خوبی در آب دریا دارد و به طور موثر در برابر کلرید SCC ایمن است، اما بیشتر از مونل 400 در معرض خوردگی شکافی و ایجاد حفره در شرایط آهسته حرکت، راکد یا آلوده است. در جاهایی که هندسه اجتناب ناپذیر است - سطوح فلنج، صندلی های واشر، زیر-مناطق رسوبی - Monel 400 یا فولاد ضد زنگ فوق دوبلکس معمولاً انتخاب بهتری است.