حسگرهای اینترنت اشیا برای نظارت بر خوردگی فولاد ضد زنگ در زمان واقعی

پاسخ سریع

نظارت بر خوردگی اینترنت اشیا از حسگرهای نصب شده دائمی و متصل به‌صورت بی‌سیم - عمدتاً مقاومت الکتریکی (ER)، مقاومت قطبی خطی (LPR) و پروب‌های ضخامت اولتراسونیک (UT) - برای اندازه‌گیری تلفات فلزی و نرخ خوردگی به طور مداوم و انتقال داده‌ها به یک سیستم کنترل ابری یا کارخانه در زمان واقعی استفاده می‌کند. خط

حسگرهای ER (روش آزمایش ASTM G96 A) اتلاف تجمعی فلز را با ردیابی تغییر در مقاومت الکتریکی هنگام نازک شدن عنصر حسگر اندازه‌گیری می‌کنند. حسگرهای LPR (روش تست ASTM G96 B) نرخ خوردگی الکتروشیمیایی آنی را اندازه گیری می کنند. فرستنده‌های بی‌سیم UT ضخامت مستقیم دیوار{2}}از دست رفته روی لوله‌ها و مخازن، از جمله زیر عایق را اندازه‌گیری می‌کنند.

سیستم‌های UT بی‌سیم مدرن وضوح 0.01 میلی‌متر را گزارش می‌کنند و می‌توانند در شبکه‌های WirelessHART یا LoRaWAN تا یک دهه با یک باتری کار کنند، یا از حسگرهای بدون باتری-القایی استفاده کنند که فقط در صورت بازجویی فعال می‌شوند.

هیچ نوع سنسوری به‌طور قابل‌اطمینانی همه مکانیسم‌های خوردگی مربوط به فولاد ضد زنگ را نمی‌گیرد: ER و LPR برای خوردگی عمومی (یکنواخت) ساخته شده‌اند و شناخته شده‌اند که تحت{0}}تشخیص حفره‌های موضعی قرار می‌گیرند، بنابراین کاربردهای فولاد ضد زنگ مستعد کلرید معمولاً به رویکردهای UT یا چند{2}سنسوری نیاز دارند که در بالای مانیتورینگ الکتروشیمیایی قرار گرفته باشند.

حسگرهای خوردگی اینترنت اشیا در جایی که خوردگی پنهان است، دسترسی به آن سخت است، یا بازرسی دستی - خوردگی زیر عایق (CUI)، لوله‌کشی مدفون یا زیر دریا، و تجهیزات فرآیند پیوسته کار می‌کنند - گران‌قیمت است و به جای جایگزینی، مکمل بازرسی دوره‌ای NDT و بر اساس کوپن‌ها و نسخه‌های مربوط به نسخه‌های G9{6} ASTM هستند.

نظارت بر خوردگی اینترنت اشیا با سنسورهای نصب دائمی که به طور مداوم خوردگی را اندازه گیری می کنند و به جای آن داده ها را به طور مداوم می سنجند و به جای آن داده ها را به صورت بی سیم انتقال می دهند، جایگزین-نقطه-بازرسی زمانی - کشیدن کوپن خوردگی هر سه ماه یک بار، یا برنامه ریزی یک بررسی دستی ضخامت اولتراسونیک یک بار در سال - می شود. قرار گرفتن در پنجره بازرسی

IoT Sensors for Stainless Steel Corrosion Monitoring in Real Time

نظارت بر خوردگی سنتی در تجهیزات فرآیند فولاد ضد زنگ معمولاً بر یکی از دو رویکرد متکی است: کوپن‌های انبوه-تلفات، نمونه‌های فلزی کوچکی که در معرض محیط فرآیند قرار می‌گیرند و در فواصل زمانی تعیین‌شده به صورت فیزیکی حذف، تمیز و وزن می‌شوند. یا بررسی دستی ضخامت اولتراسونیک (UT)، که در آن یک تکنسین با یک گیج دستی خط را طی می کند و ضخامت دیواره را در نقاط آزمایش ثابت ثبت می کند. هر دو روش کار می‌کنند، اما هر دو ذاتاً خوردگی دوره‌ای - هستند که بین فواصل بازرسی تسریع می‌یابند، یا در مکانی رخ می‌دهد که توسط یک نقطه آزمایش ثابت پوشش داده نمی‌شود، می‌تواند تا زمان بررسی برنامه‌ریزی‌شده بعدی شناسایی نشود یا بدتر از آن، تا زمانی که باعث نشتی شود.

نظارت بر خوردگی اینترنت اشیا با نصب حسگرها به طور دائم در محل مورد نظر و اتصال آنها به یک شبکه بی سیم (معمولاً WirelessHART یا LoRaWAN) که بسته به برنامه، قرائت ها را در یک بازه زمانی تعریف شده - در هر نقطه از چندین بار در ساعت تا یک بار در روز گزارش می دهد، این شکاف را می بندد. نتیجه یک روند خوردگی پیوسته-میزان خوردگی یا ضخامت دیوار- برای آن نقطه خاص است، به جای مجموعه‌ای از عکس‌های فوری قطع شده، که این امکان را فراهم می‌کند تا سرعت خوردگی شتاب‌دهنده را قبل از تبدیل شدن به یک نگرانی یکپارچگی مشاهده کنید.

سه فناوری سنجش بیشترین کار را در مانیتورینگ خوردگی اینترنت اشیا انجام می‌دهند - سنسورهای مقاومت الکتریکی (ER) برای تلفات تجمعی فلز، سنسورهای مقاومت قطبی خطی (LPR) یا طیف‌سنجی امپدانس الکتروشیمیایی (EIS) برای نرخ خوردگی لحظه‌ای الکتروشیمیایی، و فرستنده‌های ضخامت اولتراسونیک بی‌سیم (UT) {1}{2} حسگرهای هدایت شده-موج، جریان گردابی مغناطیسی و فیبر{4}}موج صوتی سطحی یا نوری (SAW) نقش های تخصصی تری را پر می کنند.
نوع سنسور	آنچه را اندازه گیری می کند	روش حاکم	محدودیت کلیدی
مقاومت الکتریکی (ER)	تلفات تجمعی فلز، نرخ خوردگی استنباط شده	روش تست ASTM G96 A	میانگین در سراسر سطح پروب. برای تشخیص حفره های موضعی مناسب نیست
مقاومت پلاریزاسیون خطی (LPR)	نرخ خوردگی الکتروشیمیایی آنی	روش تست ASTM G96 B	به یک الکترولیت رسانا در تماس با پروب نیاز دارد. برای نرخ واقعی نیاز به کالیبراسیون در برابر سایر تکنیک ها دارد
ضخامت اولتراسونیک بی سیم (UT)	مستقیم ضخامت دیوار- / از دست دادن فلز در یک نقطه	زمان{0}}سنجش-پرواز اولتراسونیک، ارسال شده از طریق WirelessHART یا LoRaWAN	UT سنتی به یک کوپلنت بین سنسور و سطح نیاز دارد
امواج اولتراسونیک هدایت شونده-	از دست دادن دیوار بیش از ده ها متر لوله از یک حلقه سنسور	زمان موج پیچشی/طولی--پرواز	ابزار غربالگری حجمی، جایگزینی برای داده‌های ضخامت نقطه-دقیق نیست
جریان گردابی مغناطیسی (MEC)	از دست دادن دیوار بدون عامل اتصال، از جمله از طریق عایق	القای الکترومغناطیسی	تخصصی تر و کمتر از UT تا به امروز مستقر شده است
فیبر-موج آکوستیک سطحی / نوری (SAW)	سنجش خوردگی مداوم یا توزیع شده در طول لوله یا سازه	تغییرات امپدانس موج نوری یا صوتی{0}	هزینه و پیچیدگی سیستم بالاتر از سنسورهای نقطه ای، در حال حاضر استفاده گسترده را محدود می کند

گردآوری شده از ASTM G96 و مقالات مهندسی نظارت بر خوردگی{1} و اسناد سیستم تجاری منتشر شده است. انتخاب حسگر باید با مکانیسم خوردگی خاص، شکل محصول و دسترسی به دارایی نظارت شده مطابقت داشته باشد.

هیچ سنسوری به‌طور قابل‌اطمینانی حفره‌های موضعی را مانند خوردگی عمومی نمی‌گیرد - سنسورهای ER و LPR میانگین سیگنال خود را در سطح پروب نشان می‌دهند و برای تشخیص حمله موضعی مناسب نیستند، بنابراین کاربردهای فولاد ضد زنگ کلرید-معمولاً داده‌های ضخامت مافوق صوت را در چندین نقطه و افزایش ضخامت 2 و مانیتورینگ الکتروشیمیایی افزایش می‌دهند. مدل‌های یادگیری ماشینی-که به طور خاص برای تخمین عمق گودال آموزش دیده‌اند.

How Do These Sensors Detect Localized Pitting and Chloride-Driven Corrosion in Stainless Steel Specifically

این تمایز برای فولاد ضد زنگ بیشتر از فولاد کربنی اهمیت دارد. مقاومت به خوردگی فولاد ضد زنگ به یک لایه اکسید کروم غیرفعال دست نخورده بستگی دارد و رایج‌ترین حالت شکست آن در محیط‌های کلرید-حاوی محیط‌های - آب دریا، آب خنک‌کننده، قرار گرفتن در معرض نمک یخ‌زدایی، اتمسفرهای ساحلی - به جای ایجاد حفره‌های یکنواخت دیواره یا کلرید ناشی از تنش‌های یکنواخت جداره است. یک حسگر ساخته شده با میانگین تلفات فلز در کل سطح آن می‌تواند نرخ خوردگی خوش‌خیم-به‌نظر برسد در حالی که یک گودال تهاجمی را که خطر یکپارچگی واقعی است، از دست می‌دهد.

تحقیقات اخیر منتشر شده مستقیماً به این موضوع می‌پردازد: رویکردهای همجوشی چند حسگر که داده‌های ضخامت اولتراسونیک را با انواع دیگر پروب‌ها، پردازش شده از طریق مدل‌های یادگیری ماشینی ترکیب می‌کنند، به طور خاص برای شناسایی خوردگی حفره‌ها و تخمین عمق گودال به روش‌هایی توسعه داده شده‌اند که یک سیستم یک-حسگر{3}}نمی‌تواند. برای تاسیساتی که از فولاد زنگ نزن آستنیتی یا دوبلکس در یک سرویس در معرض{5}کلرید استفاده می‌کند، این بدان معناست که انتخاب و قرارگیری حسگر باید بر اساس مکانیسم خوردگی مورد انتظار - انجام شود، نه فقط بر اساس اینکه کدام سنسور نصب راحت‌تر است.

اکثر سنسورهای خوردگی صنعتی از شبکه‌های WirelessHART یا LoRaWAN برای انتقال قرائت‌ها به یک دروازه محلی استفاده می‌کنند که داده‌ها را به سیستم‌های کنترل کارخانه یا نرم‌افزار تحلیلی مبتنی بر ابر{0}} ارسال می‌کند. برخی از سیستم‌ها با استفاده از حسگرهایی با انرژی القایی که فقط زمانی که یک کاوشگر یا خواننده دستی در نزدیکی آن‌ها قرار می‌گیرد، به طور کامل از باتری‌ها جلوگیری می‌کنند و گزارش خودکار مداوم را برای عمر بسیار طولانی معامله می‌کنند.

WirelessHART، گسترش پروتکل صنعتی HART که به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد، و LoRaWAN، یک استاندارد بی سیم با برد بلند،-، دو فناوری شبکه هستند که بیشتر در سیستم های فرستنده UT بی سیم تجاری و فرستنده{2}}خوردگی مورد استفاده قرار می گیرند. عمر باتری در این سنسورهای گزارش‌دهی پیوسته معمولاً تا ده سال ارزیابی می‌شود، که اهمیت دارد زیرا سنسورها اغلب در مکان‌های سخت-برای{5}}دسترسی به مکان‌های - در زیر عایق، در ارتفاع، در فضاهای محدود - نصب می‌شوند که تغییرات مکرر باتری به خودی خود به یک بار تعمیر و نگهداری تبدیل می‌شود.

یک طرح جایگزین به طور کلی از سؤال باتری جلوگیری می کند: برخی از سیستم های ضخامت اولتراسونیک از حسگرهای غیرفعال-آزاد باتری استفاده می کنند که به طور دائم نصب می شوند اما تا زمانی که یک کاوشگر دستی، با استفاده از جفت القایی غیر تماسی، از راه دور حسگر را تغذیه کند و یک قرائت را جمع آوری کند، خاموش می مانند. این امر راحتی گزارش گیری مداوم و کاملاً خودکار را برای حسگری با عمر مفید نامحدود عوض می کند، که می تواند برای مکان هایی که پوشش شبکه بی سیم یا تعویض باتری غیرعملی است مناسب تر باشد.

ASTM G96 راهنمای اولیه برای پایش آنلاین خوردگی الکتریکی و الکتروشیمیایی است، که رسماً اندازه‌گیری مقاومت الکتریکی را به عنوان روش تست A و اندازه‌گیری مقاومت قطبی را به عنوان روش تست B تعریف می‌کند، و استاندارد همراه آن ASTM G102 نحوه تبدیل اندازه‌های الکتروشیمیایی خام به مقادیر نرخ خوردگی را به جای اینکه این داده‌های حسگر به‌عنوان استاندارد vendet تفسیر شوند، کنترل می‌کند.

What Standards Govern Corrosion Monitoring Sensor Deployment and Data Interpretation

ASTM G96 رویه انجام پایش آنلاین خوردگی فلزات در تجهیزات کارخانه را تحت شرایط عملیاتی، بدون نیاز به حذف کاوشگر از سرویس پوشش می‌دهد، و به صراحت خاطرنشان می‌کند که تخمین‌های خوردگی عمومی از پروب‌ها شامل یک فرض میانگین در سراسر سطح کاوشگر است - همان محدودیتی که در بالا در زمینه تشخیص حفره‌ها مورد بحث قرار گرفت. روش آزمایش A (مقاومت الکتریکی) تلفات تجمعی فلز را گزارش می‌کند که از آن نرخ خوردگی استنباط می‌شود. روش تست B (مقاومت قطبش) نرخ خوردگی الکتروشیمیایی آنی را گزارش می‌کند، اما ممکن است برای ایجاد یک نرخ واقعی برای یک محیط فرآیند خاص، نیاز به کالیبراسیون در برابر تکنیک دیگری مانند کاهش وزن کوپن داشته باشد.

برای نظارت بر ضخامت دیوار، نقطه مرجع مربوطه معمولاً برنامه یکپارچگی مکانیکی خود تاسیسات و کدهای لوله‌کشی/کشتی قابل اجرا (مانند API 570 برای لوله‌کشی یا API 510 برای مخازن تحت فشار در صنایع فرآیندی) است که حداقل ضخامت دیوار و بازه‌های بازرسی لازم را تعریف می‌کنند. حسگرهای IoT UT به جای جایگزینی معیارهای پذیرش، داده ها را به آن برنامه می خورند.

سنسورهای خوردگی اینترنت اشیاء در جایی که خوردگی از نظر فیزیکی پنهان، گران یا خطرناک است که به صورت دستی بازرسی می شود، یا به طور مداوم بین خاموشی های برنامه ریزی شده رخ می دهد، بیشترین ارزش را ارائه می دهند.

خوردگی زیر عایق (CUI)

CUI یکی از دشوارترین مشکلات خوردگی است که با بازرسی دستی قابل تشخیص است، دقیقاً زیرا عایق و روکشی که آن را پنهان می کند همچنین دسترسی بصری و معمولی UT را مسدود می کند. UT بی‌سیم و حسگرهای جریان گردابی مغناطیسی که در زیر عایق نصب شده‌اند، با کابل‌کشی یا فرستنده‌های بی‌سیم که به نقطه‌ای قابل دسترسی هدایت می‌شوند، امکان نظارت مداوم را بدون برداشتن و تعویض دوره‌ای عایق فراهم می‌کنند تا ضخامت دیوار بررسی شود - که به خودی خود صرفه‌جویی قابل توجهی در کار و هزینه دارد.

لوله های غیرقابل دسترس، مدفون یا زیر دریا

حسگرهای امواج اولتراسونیک هدایت‌شونده-که می‌توانند ده‌ها متر لوله را از یک نقطه نصب بازرسی کنند، و حسگرهای نقطه‌ای دائمی در بخش‌های مدفون یا زیر آب نصب شده‌اند، پوشش نظارتی را به مکان‌هایی که بازرسی دستی نیاز به حفاری، غواصی یا توقف طولانی‌مدت دارد گسترش می‌دهد.

فرآیند عملیاتی مداوم، تجهیزات دریایی و نمک‌زدایی

تجهیزات ضد زنگ و دوبلکس در معرض کلرید در محیط‌های دریایی، کارخانه‌های نمک‌زدایی و فرآوری‌های شیمیایی که در آن خاموش شدن برای بازرسی دارای مزایای هزینه واقعی تولید از داده‌های روند پیوسته است که می‌تواند - را توجیه کند یا - خاموشی را بر اساس شرایط واقعی اندازه‌گیری شده به جای یک تقویم ثابت یا با فاصله زمانی معمول توصیف شده، توجیه کند یا - را به تعویق بیندازد. تعمیر و نگهداری

حسگرهای خوردگی اینترنت اشیاء پوشش نقطه یا خط را ارائه می‌دهند، نه پوشش سطحی کامل-، بنابراین می‌توانند نقصی را که دور از محل حسگر ایجاد می‌شود، از دست بدهند. انواع سنسورهای خوردگی عمومی-(ER، LPR) در تشخیص حفره های موضعی ضعیف ثبت شده اند. و خوانش حسگرها همچنان به کالیبراسیون، جبران دما و تأیید دوره‌ای در برابر داده‌های بازرسی دستی یا کوپن نیاز دارند تا در دراز مدت قابل اعتماد باشند.

What Are the Limitations of IoT Corrosion Monitoring Sensors

شکاف های پوشش: یک سنسور ثابت خوردگی را در محل خود اندازه گیری می کند. یک گودال یا ناحیه نازک شدن که در جای دیگری از دارایی، حتی در فاصله کمی دورتر، تشکیل می شود، تا زمانی که به یک نقطه نظارت شده نرسد شناسایی نمی شود، به همین دلیل است که استراتژی قرار دادن حسگر به اندازه انتخاب حسگر اهمیت دارد.

نقاط کور خوردگی موضعی: همانطور که در بالا توضیح داده شد، حسگرهای ER و LPR بر اساس یک فرض متوسط ساخته شده‌اند که برای خوردگی عمومی مناسب است، اما برای تشخیص حمله حفره‌ای و شکافی که بیشتر مربوط به فولاد ضد زنگ در معرض کلری-است، مناسب نیست.

دما و حساسیت محیطی: اندازه‌گیری‌های مقاومت الکتریکی تحت‌تاثیر دما قرار می‌گیرند و نیاز به جبران (معمولاً یک الکترود مرجع یا طراحی پل وتستون) دارند تا از اشتباه گرفتن نوسان دما با تغییر در نرخ خوردگی جلوگیری شود.

محدودیت‌های اتصال و نصب: سنسورهای اولتراسونیک معمولی به یک کوپلنت بین سنسور و سطح فلز نیاز دارند که برخی از مکان‌های نصب را محدود می‌کند. جایگزین‌هایی مانند جریان گردابی مغناطیسی یا حسگرهای UT القایی{0}رایگان باتری به این موضوع می‌پردازند، اما کاربرد کمتری دارند و ممکن است برای هر نقطه هزینه بیشتری داشته باشند.

کالیبراسیون و راستی‌آزمایی: نرخ‌های لحظه‌ای مبتنی بر LPR به‌طور خاص ممکن است به کالیبراسیون با روش دیگری مانند کاهش وزن کوپن نیاز داشته باشند تا نرخ خوردگی واقعی برای یک شیمی فرآیند معین تعیین شود.

تراکم حسگر و هزینه: دستیابی به اطمینان در یک دارایی بزرگ (یک واحد فرآیند کامل، یک خط لوله طولانی) با حسگرهای نقطه‌ای به حسگرهای کافی در مکان‌های مناسب نیاز دارد تا از نظر آماری معنادار باشد - تحت-ابزارسازی یک دارایی می‌تواند احساس امنیت کاذبی ایجاد کند.

ROI را در مقایسه با هزینه نظارت مستمر از - خاموش شدن، نشت و خرابی های برنامه ریزی نشده، به علاوه هزینه کار دورهای بازرسی دستی جایگزین می کند، به جای هزینه سخت افزار حسگر به تنهایی، ارزیابی کنید و از یک خلبان هدفمند با بالاترین-ریسک، سخت ترین{4}مکان، سخت ترین{4}مکان های{4} استفاده کنید. کلرید-تجهیزات ضد زنگ در معرض، لوله‌های غیرقابل دسترسی) قبل از راه‌اندازی گسترده-.

واضح‌ترین مورد مالی برای پایش خوردگی اینترنت اشیاء در دارایی‌هایی است که در آن یک شکست ناشناخته گران است - خاموش شدن برنامه‌ریزی نشده فرآیند، انتشار محیطی، یا یک حادثه ایمنی - و جایی که بازرسی دستی به خودی خود پرهزینه یا خطرناک است، مانند مکان‌های CUI که در غیر این صورت به عایق‌زدایی نیاز دارند، یا افزایش{2}محصول کردن عایق‌ها رویه‌های{3}}ورود فضای محدود برای بازرسی دستی.

داده‌های پیوسته همچنین از جابه‌جایی از فواصل زمانی-به شرطی{1}}بر اساس شرایط{1} پشتیبانی می‌کنند، که می‌تواند خاموش شدن غیرضروری تجهیزاتی را که کندتر از زمانی که بازرسی مبتنی بر تقویم فرض می‌شود{2}}در حال خوردگی هستند به تعویق بیاندازد، در حالی که تجهیزاتی را که سریع‌تر از حد انتظار خورده می‌شوند قبل از اینکه خراب شوند علامت‌گذاری کنند.

مانند هر فناوری بازرسی جدید، یک راه‌اندازی آزمایشی محدود - با ابزار دقیق مجموعه‌ای از مکان‌های CUI یا یک سیستم تک کلرید-در معرض و مقایسه داده‌های روند سنسور با بازرسی دستی برنامه‌ریزی‌شده بعدی - مطمئن‌ترین راه برای اعتبارسنجی دقت سنسور و صرفه‌جویی در کار و زمان خرابی پیش‌بینی‌شده برای یک کارگاه بزرگ‌تر است.

س: آیا سنسورهای خوردگی اینترنت اشیا می توانند به طور کامل جایگزین بازرسی دستی و تست کوپن شوند؟

پاسخ: خیر. سنسورهای اینترنت اشیا داده‌های پیوسته را در مکان‌های نصب شده خود ارائه می‌دهند، اما همچنان به کالیبراسیون و تأیید دوره‌ای در برابر داده‌های کوپن یا بازرسی دستی نیاز دارند و فقط نقاط یا خطوط خاصی را که در آن نصب می‌شوند پوشش می‌دهند. بیشتر استقرارهای بالغ از حسگرهای اینترنت اشیا برای کاهش فرکانس و دامنه بازرسی دستی استفاده می کنند و به جای حذف کامل آن، اولویت بندی تلاش های بازرسی دستی به کجا می رود.

س: آیا سنسورهای مقاومت الکتریکی (ER) در تشخیص خوردگی حفره ای در فولاد ضد زنگ خوب هستند؟

پاسخ: به تنهایی قابل اعتماد نیستند. حسگرهای ER در ادبیات پایش خوردگی-به عنوان مناسب‌تر برای خوردگی عمومی و یکنواخت ثبت شده‌اند، زیرا میانگین تلفات فلز در سطح پروب را دارند. حفره‌های موضعی، که دغدغه اصلی فولاد ضد زنگ در معرض کلرید-است، بهتر است با داده‌های ضخامت اولتراسونیک در چندین نقطه،-غربالگری موج هدایت‌شده یا رویکردهای یادگیری چند{4}حسگر و ماشینی{5} جدیدتر که به‌طور خاص برای تشخیص گودال طراحی شده‌اند، بررسی شود.

س: خوردگی تحت عایق (CUI) چیست و چرا برای نظارت بر اینترنت اشیا مناسب است؟

A: CUI خوردگی است که روی لوله‌ها یا تجهیزات عایق‌شده، پنهان در زیر عایق و روکش رخ می‌دهد، جایی که در یک بازرسی معمول بصری دیده نمی‌شود و بررسی دستی گران است زیرا عایق باید برداشته شود. UT بی سیم یا حسگرهای جریان گردابی مغناطیسی که به طور دائم در زیر عایق نصب شده اند، امکان نظارت مستمر را بدون برداشتن و تعویض مکرر عایق فراهم می کنند، به همین دلیل است که CUI یکی از رایج ترین موارد استفاده برای این فناوری است.

س: سنسورهای خوردگی صنعتی معمولاً از چه شبکه بی سیم استفاده می کنند؟

پاسخ: WirelessHART و LoRaWAN دو فناوری شبکه هستند که بیشتر در سیستم‌های نظارت بر خوردگی بی‌سیم و UT تجاری استفاده می‌شوند و به دلیل برد طولانی، مصرف انرژی کم و سازگاری با سیستم‌های کنترل کارخانه انتخاب شده‌اند. حسگرهای{1}}باطری در این شبکه‌ها معمولاً تا ده سال عمر مفید دارند.

س: کدام استاندارد ASTM نظارت بر خوردگی آنلاین را کنترل می کند و در واقع چه چیزی را مشخص می کند؟

A: ASTM G96 راهنمای استاندارد برای پایش آنلاین خوردگی در تجهیزات کارخانه با استفاده از روش های الکتریکی و الکتروشیمیایی است. اندازه‌گیری مقاومت الکتریکی را به‌عنوان روش تست A (اتلاف تجمعی فلز) و اندازه‌گیری مقاومت قطبش را به عنوان روش تست B (نرخ خوردگی الکتروشیمیایی آنی) تعریف می‌کند، و باید در کنار ASTM G102 برای چگونگی تبدیل آن اندازه‌گیری‌های خام به نرخ‌های خوردگی گزارش‌شده خوانده شود.

نظارت بر خوردگی اینترنت اشیا، خوردگی را از یافته‌های بازرسی دوره‌ای به یک جریان داده پیوسته تبدیل می‌کند، با استفاده از مقاومت الکتریکی، مقاومت قطبی و حسگرهای ضخامت فراصوت بی‌سیم برای ردیابی تلفات فلز و نرخ خوردگی در زمان واقعی و نه در فواصل زمان‌بندی‌شده. مخصوصاً برای فولاد ضد زنگ، ارزش این فناوری به تطبیق نوع سنسور با مکانیسم خوردگی بستگی دارد:-سنسورهای خوردگی عمومی مانند ER و LPR برای نازک شدن یکنواخت دیوار مناسب هستند، اما در گرفتن حفره موضعی و کلرید ضعیف هستند-حمله هدایت‌شده توسط فولاد ضد زنگ که نشان دهنده شایع‌تر استقرار داده‌های ضخیم‌تر فولاد ضد زنگ است، به همین دلیل است که حالت شکست فوق‌العاده جدی‌تر است. غربالگری یا رویکردهای چند{4}}سنسوری در کنار پایش پایه الکتروشیمیایی.

واضح‌ترین بازده‌ها در-{1}}بازرسی دارایی‌های سخت - خوردگی زیر عایق، لوله‌های مدفون یا مرتفع، و کلرید کارکرد مداوم-تجهیزات در معرض تماس - نشان داده می‌شود، جایی که داده‌های پیوسته جایگزین دورهای بازرسی دستی گران‌قیمت یا خطرناک می‌شوند، که همیشه بر اساس یکپارچگی برنامه ASTM G96 تفسیر می‌شود. جایگزینی مستقل برای آن