Inconel 718 Forging Temperature: Hot Working Range and Grain Size Control for Aerospace Parts - Knowledge

اینکونل 718گرم است-در محدوده 1650-2050 درجه فارنهایت (900-1120 درجه) کار می‌کند، اما دمای گذرگاه آهنگری نهایی چیزی است که در واقع اندازه دانه‌ها را کنترل می‌کند و از طریق آن، خستگی و بریدگی{18}}عمر پارگی را کنترل می‌کند. آزمایش‌های آهنگری خود Special Metals نشان می‌دهد که تکمیل در 1,650-1,750 درجه فارنهایت عمر ریز و یکنواختی را ایجاد می‌کند تا زمانی که آزمایش‌ها بدون شکست متوقف شوند (بیش از 426 ساعت در 1200 درجه فارنهایت/100 ksi)، در حالی که تکمیل در 2,050 درجه F20050 و ساختار برش‌گره‌برش و 2050 درجه F20050 تولید می‌کند. طول عمر تقریباً 16 ساعت تحت آزمایش مشابه - تفاوتی بیش از 25 برابر نسبت به دمای پایان به تنهایی.

Inconel 718 Forging Temperature

کاهش‌ها باید یکنواخت باشند (حداقل 20% برای قالب‌های باز، حداقل 10 درصد برای قالب‌های بسته{3}) برای جلوگیری از این ساختار دانه‌ای دوبلکس، و هر قسمتی که در حین کار کمتر از 1650 درجه فارنهایت سرد شود باید دوباره گرم شود. پس از آهنگری، آلیاژ در دمای 1700-1850 درجه فارنهایت (برای حداکثر استحکام خستگی و بریدگی{14} شکل‌پذیری گسیختگی از طریق دانه‌ریزی) یا 1900-1950 درجه فارنهایت (برای بهترین انعطاف‌پذیری عرضی و مقاومت ضربه‌ای در برخی از سن{19} تا بدون شکستگی)، بازپخت می‌شود. قدرت کامل خود را توسعه دهد. از آنجایی که اینکونل 718 تقریباً به 2-3 برابر فشار شکل‌دهی فولاد ملایم در همان کاهش نیاز دارد، ظرفیت پرس یا چکش کافی - نه فقط دمای صحیح - برای دستیابی به این نتایج در عمل ضروری است.

Special Metals شکل‌دهی داغ Inconel 718 را در محدوده 1,650-2,050 درجه فارنهایت (900-1,120 درجه) مشخص می‌کند، اما آخرین عملیات باید فلز را به‌طور یکنواخت با کاهش تدریجی دما کار کند و با کاهش نور به‌ویژه در باند پایانی 1650-1 (5-5-5 درجه فارنهایت) و نه باند پایانی 1650-1750 درجه فارنهایت (5-1750- درجه فارنهایت) را مشخص می‌کند. دمای شروع، چیزی است که ساختار دانه نهایی و خواص گسیختگی آهنگری را تعیین می کند.

این راهنمایی دو قسمتی اهمیت دارد زیرا Inconel 718 در بالا و پایین محدوده کاری{2}}ش بسیار متفاوت عمل می کند. در انتهای بالایی (نزدیک به 2000-2050 درجه فارنهایت)، نیوبیم تقویت‌کننده آلیاژ به طور کامل حل می‌شود و رشد دانه‌ها به آسانی در طول هر خیساندن بعدی ادامه می‌یابد. در انتهای پایین (1,650-1,750 درجه فارنهایت)، ذرات فاز دلتا{14} ریز (Ni3Nb) در مرزهای دانه شروع به تشکیل می‌کنند و به طور فیزیکی آنها را در جای خود می‌چسبانند و در برابر رشد بیشتر مقاومت می‌کنند. یک برنامه آهنگری که برای تولید شکل حجیم گرم شروع می‌شود و به تدریج خنک می‌شود تا به یک پاس نهایی خوب برسد، عمداً برای بهره‌برداری از هر دو اثر طراحی شده است: پاس‌های دمای بالا برای جابجایی فلز با نیروی کارآمد، و عبور نهایی در دمای پایین برای قفل شدن در ساختار دانه‌ای ریز و یکنواخت قبل از اینکه قطعه به عملیات حرارتی برود.

در یک کاهش و درجه حرارت معین، Inconel 718 تقریباً 2-3 برابر فشار رول-فشار شکاف فولاد ملایم و به طور قابل توجهی بیشتر از آلیاژهای نیکل مانند Inconel 600 یا X{6}}750 ایجاد می‌کند، به همین دلیل است که Special Metals به صراحت می‌گوید که تجهیزات آلیاژی "در صورتی که تجهیزات به اندازه کافی قوی کار می‌شوند" به اندازه کافی گرم استفاده می‌شوند. به کاهش ناقص و مشکلات دانه دوبلکس که در زیر بحث شده است.

مواد	1800 درجه فارنهایت	1900 درجه فارنهایت	2000 درجه فارنهایت	2100 درجه فارنهایت
فولاد ملایم (1020)	22.4 ksi	18.3 ksi	14.3 ksi	10.3 ksi
فولاد ضد زنگ نوع 302	27.8 ksi	24.3 ksi	21.4 ksi	18.0 ksi
آلیاژ اینکونل 600	40.8 ksi	34.6 ksi	28.3 ksi	22.3 ksi
آلیاژ اینکونل X-750	48.6 ksi	43.3 ksi	38.4 ksi	33.3 ksi
آلیاژ اینکونل 718	63.3 ksi	55.8 ksi	48.3 ksi	41.0 ksi

منبع: Special Metals Corporation، فشار ایجاد شده در شکاف رول با کاهش 20٪، بولتن فنی SMC-045 آلیاژ INCONEL 718.

این جدول یادآور کمی و مفیدی است که مشکلات جعل پذیری Inconel 718 در درجه اول مربوط به کنترل دما نیست - بلکه در مورد مقاومت مکانیکی خام در برابر تغییر شکل است. یک پرس یا چکش با ظرفیت ذخیره کافی در دمای کاری مورد نظر، پیش نیاز برنامه کاهش و کنترل اندازه دانه است که در ادامه این مقاله بحث شده است. ماشینی که صرفاً برای فورجینگ های فولاد ضد زنگ یا Inconel 600 مناسب باشد، برای دستیابی به کاهش کامل در 718 در همان دما تلاش می کند.

آزمایش‌های آهنگری خود Special Metals یک رابطه مستقیم و چشمگیر را بین دمای تکمیل و بریدگی-عمر پارگی نشان می‌دهد: پایان میله- آهنگری در 1650 درجه فارنهایت بیش از 426 ساعت در 1200 درجه فارنهایت/100 ksi بدون شکست زنده ماند (آزمایش متوقف شد)، در حالی که مواد یکسان در 0 درجه فارنهایت شکست خورده است. 16 ساعت تحت آزمایش یکسان - اختلاف بیش از 25 برابر تنها با دمای پایان کار.

How Does Final Forging Temperature Affect Rupture Life and Notch Ductility

دمای-تشکیل (تمام) داغ	عمر پارگی ناچ-میله در 1200 درجه فارنهایت/100 ksi	عمر پارگی میله صاف-(محدوده)	ساختار دانه حاصل
2050 درجه فارنهایت	~ 16.2-16.5 ساعت	193.5-209.5 ساعت	درشت، دوبلکس (اندازه دانه های مخلوط)
1950 درجه فارنهایت	~ 55.1-56.7 ساعت	274.5-291.4 ساعت	بهبود یافته اما هنوز مخلوط شده است
1850 درجه فارنهایت	~ 99.2-123.9 ساعت	193.3-231.6 ساعت	ظریف تر، یکنواخت تر
1750 درجه فارنهایت	~ 131.4-179.6 ساعت	121.3-248.3 ساعت	خوب، برخی از ساختار دوبلکس باقی مانده
1650 درجه فارنهایت	>426 ساعت (تست متوقف شد، بدون شکست)	48.0-124.3 ساعت	کاملا ظریف و یکنواخت

منبع: Special Metals Corporation، تأثیر دمای شکل‌دهی داغ- بر ویژگی‌های گسیختگی (0.75- اینچ میله مربع، 25٪ کاهش در یک پاس، آزمایش پارگی در 1200 درجه فارنهایت/100 ksi پس از بازپخت استاندارد و پیری)، آلیاژ INCONEL 718 SMC-045.

توجه داشته باشید که-عمر پارگی صاف، دمای پایان را تقریباً به همان اندازه که بریدگی می‌کند-زمان میله را ردیابی نمی‌کند - در واقع در این مجموعه داده بالاترین دمای 1950 درجه فارنهایت است، نه در پایین‌ترین دمای پایان. این تمایز برای سخت‌افزار واقعی هوافضا اهمیت زیادی دارد: عمر گسیختگی صاف-نمونه آزمایشی ایده‌آل و نقص-رایگان را توصیف می‌کند، در حالی که عمر پارگی بریدگی-میله غلظت‌های تنشی را که در هر فیله، سوراخ، و ریشه نخ روی یک دیسک یا حلقه واقعی وجود دارد، مدل می‌کند. از آنجا که در{10}}خرابی‌های سرویس تقریباً همیشه با تمرکز تنش هندسی شروع می‌شوند، شکاف-شکلک‌پذیری پارگی - نه صاف-مقاومت میله - ویژگی‌ای است که باید تصمیم نهایی{15}}درجه حرارت برای مولفه‌های تنش{16}}گسیختگی{17}} را تعیین کند.

کاهش ناهموار یا ناکافی ساختار دانه‌ای دوبلکس (مخلوط ریز-و-درشت) را مستقیماً ایجاد می‌کند، به همین دلیل است که Special Metals حداقل کاهش نهایی را 20% برای کار قالب باز و 10% برای قالب بسته- تعیین می‌کند و لازم است هر بخش زیر 0 درجه F را قبل از سرد کردن مجدد برای گرم کردن، 5 درجه سانتی‌گراد از قطعه کار سرد کنید. ادامه کار - در بخش نیمه سرد شده یکی از رایج ترین علل دانه دوبلکس در عمل است.

ساختار دانه دوبلکس زمانی اتفاق می‌افتد که نواحی مختلف آهنگری مقادیر متفاوتی از تغییر شکل مؤثر را در دمای - تجربه کنند، به‌عنوان مثال، یک گوشه یا بخش نازک که سریع‌تر از قسمت عمده سرد می‌شود، یا برنامه کاهشی که در آن برخی از مواد به سختی تغییر شکل می‌دهند در حالی که مواد مجاور به شدت کار می‌شوند. نواحی کم کار شده دانه درشت تر و کمتر{2}}تصفیه شده را حفظ می کنند در حالی که نواحی به شدت کار شده به خوبی تبلور مجدد می شوند. نتیجه یک ریزساختار ترکیبی-دانه- است که مستقیماً مشابه ردیف 2050 درجه فارنهایت در جدول بالا است.

راهنمای فلزات ویژه خاص و قابل اجرا است: قطعه کار را به دما برسانید، برای اطمینان از یکنواختی فقط برای مدت کوتاهی خیس کنید (خیساندن طولانی مدت به صراحت ممنوع است)، هر ناحیه ای را که به زیر 1650 درجه فارنهایت می رسد، دوباره گرم کنید، و به جای تمرکز تغییر شکل در یک ناحیه، تا حد امکان کاهش ها را به طور یکنواخت در سراسر قطعه اعمال کنید.

دمای بازپخت مستقیماً اندازه دانه نهایی را تعیین می کند زیرا میزان فاز دلتا (Ni3Nb) را کنترل می کند که برای پین کردن مرزهای دانه در دسترس است: بازپخت در حدود 1650-1850 درجه فارنهایت فاز دلتا را به اندازه کافی در ریزساختار حفظ می کند تا رشد دانه را مهار کند و دانه ریز تولید کند، در حالی که بازپخت شدن فاز دلتا بالاتر از حدود 0 درجه F11 است. اثر سنجاق کردن و اجازه دادن به دانه درشت شدن.

داده‌های خود Special Metals در مورد اثر بازپخت 30 دقیقه‌ای در دماهای 1650 درجه فارنهایت تا 1950 درجه فارنهایت نشان می‌دهد که اندازه دانه متوسط (که به صورت عدد دانه اندازه ASTM بیان می‌شود، که در آن عدد بالاتر به معنای دانه ریزتر است) به تدریج درشت‌تر می‌شود، زیرا دمای بازپخت در هر سطح از این محدوده کار قبلی افزایش می‌یابد.

این نسخه عملی و روزمره از همان فیزیک است که پشت اثر حرارتی آهنگری-تمام کردن-در بالا مورد بحث قرار گرفته است: اینکه فاز دلتای ریز-دانه-حفظ یا حل شود بستگی به این دارد که کدام سمت از تقریباً 1850{7}}1900 درجه فارنهایت زمان خود را برای یک محلول پایانی برای فلز صرف می‌کند یا خیر. آنیل یا هر گونه قرار گرفتن در معرض دمای بالا.

1,700-1,850 درجه فارنهایت بازپخت و سن را مشخص کنید که طول عمر پارگی، شکاف-عمر پارگی، شکاف-شکل‌پذیری پارگی و استحکام خستگی ویژگی‌های طراحی حاکم هستند. بازپخت 1900-1950 درجه فارنهایت و سن زمانی که کاربرد کششی است{10}}محدود است و به بهترین شکل‌پذیری عرضی در مقاطع سنگین، استحکام ضربه‌ای یا مقاومت کششی بریدگی در دمای پایین نیاز دارد، مشخص کنید، زیرا این درمان مقداری شکل‌پذیری پارگی بریدگی را با این مزایا مبادله می‌کند.

عملیات حرارتی	چرخه آنیل + سن	بهترین برای	مبادله کنید-
1700-1850 درجه فارنهایت آنیل و سن	آنیل 1700-1850 درجه فارنهایت، AC; سن 1325 درجه فارنهایت/8 ساعت، FC تا 1150 درجه فارنهایت، نگه داشتن در دمای 1150 درجه فارنهایت برای کل زمان پیری 18 ساعت	عمر پارگی، بریدگی-عمر پارگی و شکل‌پذیری، بالاترین استحکام خستگی، بالاترین مقاومت کششی/تسلیم دمایی اتاق-(دانه ریز)	-
1900-1950 درجه فارنهایت آنیل و سن	آنیل 1900-1950 درجه فارنهایت، AC; سن 1400 درجه فارنهایت/10 ساعت، FC تا 1200 درجه فارنهایت، نگه داشتن در دمای 1200 درجه فارنهایت برای کل زمان پیری 20 ساعت	بهترین شکل پذیری عرضی در مقاطع سنگین، استحکام ضربه ای، مقاومت کششی بریدگی در دمای پایین-	تمایل به شکنندگی بریدگی در استرس-خدمات پارگی

منبع: Special Metals Corporation، تیمارهای بازپخت و سن-سختی، بولتن فنی SMC-045 آلیاژ INCONEL 718.

هیچ‌کدام از درمان‌ها به طور کلی «بهتر» نیستند - آنها برای حالت‌های مختلف خرابی بهینه‌سازی شده‌اند، و Special Metals صریح است که انتخاب باید از کدام ویژگی بر عمر طراحی قطعه حاکم باشد. یک دیسک توربین که حالت خرابی بحرانی آن کم است-خستگی چرخه یا خزش-پارگی سوراخ یا فیله پیچ باید به طور پیش فرض به درمان 1700-1850 درجه فارنهایت برسد. یک بخش سنگین که عمدتاً بر اساس حاشیه کششی و چقرمگی ضربه ارزیابی می‌شود، ممکن است با درمان 1900-1950 درجه فارنهایت بهتر مورد استفاده قرار گیرد.

پاسخ پیری در هر دو حالت نسبتاً آهسته است - عملاً در 2-3 دقیقه اول در دمای پیری - هیچ سختی رخ نمی‌دهد، که به قطعات جوش داده شده یا آنیل شده اجازه می‌دهد بدون سخت شدن جزئی تصادفی با هوا خنک شوند.

داده‌های خستگی خود Special Metals نشان می‌دهد که محدودیت 10^8-سیکل بازپخت-و-صفحه‌ای کهنه شده به‌طور پیوسته با کاهش متوسط دانه افزایش می‌یابد، و تأیید می‌کند که-کنترل اندازه دانه‌ای که از طریق آهنگری و گرما حاصل می‌شود-درجه حرارت عمل‌آوری نه فقط یک پارگی است. خستگی-همچنین اهرم عمر - دقیقاً به همین دلیل است که دیسک هوافضا و آهنگری حلقه مطابق با الزامات اندازه دانه محکمی که تحت ASTM E112 تأیید شده است حفظ می شوند.

How Does Grain Size Affect Fatigue Strength in Forged Components

این به طور مستقیم به بخش آهنگری-دما و بازپخت-درجه حرارت بالا وصل می‌شود: زیرا هم یک آهنگری کم-دمای پایانی و هم پایین (1,700-1,850 درجه فارنهایت) پستی-دانه فشار آنیل آهنگری در هر دو جهت، از طریق ترکیب فازی پین‌ای یکسان، ریزتر است. زندگی خستگی

Special Metals همچنین خاطرنشان می‌کند که اگر قدرت خستگی محرک اصلی طراحی باشد، آهنگرهای Inconel 718 را می‌توان در حالت آنیل شده به جای آنیل شدن کامل-و-سالخوردگی استفاده کرد، زیرا پیری تنها قدرت خستگی را به میزان متوسطی افزایش می‌دهد (تقریباً 4 ksi یا کمتر در اندازه داده‌های چرخشی خود شرکت، بسیار بیشتر از اندازه{4}). خود

اتمسفر کوره و تمیزی انبار اقلام مورد نیاز خانه داری برای آهنگری Inconel 718 نیستند - فلزات ویژه یک جوی کاهنده (حداقل 2% مونوکسید کربن) با فشار مثبت جزئی کوره، سوخت گوگرد بسیار کم-و ذخایری که کاملاً عاری از روغن، زغال سنگ، خاک، رنگ و چربی است، مشخص می کند. سخت است-به‌جای لایه‌های نازک، چسبنده و نسبتاً خوش‌خیم سبز-که یک اتمسفر کاهنده به‌درستی کنترل‌شده از خود بر جای می‌گذارد، مقیاس اکسید را-حذف کنید.

روش های کوره و انبار که باید رعایت شود:برای جلوگیری از نفوذ هوا، یک جو کوره کمی احیا کننده حاوی حداقل 2% مونوکسید کربن، با اندکی فشار مثبت حفظ کنید.
روش های کوره و انبار که باید رعایت شود:از سوخت های بسیار کم گوگرد استفاده کنید. آلودگی گوگرد آلیاژهای نیکل در دمای آهنگری یک علت شناخته شده{0}}تردی بین دانه ای است.
روش های کوره و انبار که باید رعایت شود:فقط موادی را شارژ کنید که کاملاً عاری از روغن، رنگ، گریس و خاک مغازه باشد.
روش های کوره و انبار که باید رعایت شود:قطعه کار را به دمای بالا برسانید، برای اطمینان از یکنواختی، فقط برای مدت کوتاهی خیس بخورید، و خیساندن طولانی مدت در دمای آهنگری - صراحتاً توصیه نمی‌شود.
روش های کوره و انبار که باید رعایت شود:ابزارهای آهنگری و قالب ها را تا حدود 500 درجه فارنهایت از قبل گرم کنید و هر پارگی سطح روی قطعه کار را بلافاصله پس از ظاهر شدن از بین ببرید.
روش های کوره و انبار که باید رعایت شود:هوای-قطعات خنک از گرم-دمای کار. خاموش کردن مستقیم آب از دمای آهنگری روش استاندارد برای این آلیاژ نیست.

Inconel 718 bar، فورج آهنگری و آهنگری برای استفاده در هوافضا معمولاً تحت AMS 5662 (میله و استوک آهنگری، مصرفی-الکترود یا خلاء{3}}ذوب القایی{3}}برای مصارف عمومی تا 1300 درجه فارنهایت) و AMS 5667} (حرارت شده در برابر حرارت) مشخص شده است. بارش-میله سخت و ذخایر آهنگری) در کنار ASTM B637 و ASME Code Cases که کاربردهای مرزی پیچ و مهره و فشار{10}} را پوشش می‌دهند.

مورد نیاز	مشخصات
میله، میله، سیم، سهام آهنگری	ASTM B637، ASME SB637، SAE AMS 5662، AMS 5663، AMS 5664
مشخصات نوار/ آهنگری اضافی	SAE AMS 5832، AMS 5914، AMS 5962
کاربردهای پیچ و مهره (کد ASME)	ASME Section I and Section VIII, Division I, Code Case 1993
موارد اضافی کد ASME	کد پرونده 2206 ، پرونده کد 2222 ، پرونده کد N-62 ، پرونده کد N-208
بشقاب، ورق، نوار	ASTM B670، ASTM B906، ASME SB670، SB906، AMS 5596، AMS 5597
لوله و لوله	AMS 5589، AMS 5590، ASME Code Case N-253
فلز پرکننده جوش	INCONEL Filler Metal 718, AWS A5.14 ERNiFeCr-2
صلاحیت خدمات-ترش	NACE MR-01-75
UNS / نامگذاری Werkstoff	N07718 (همچنین N07719)، Werkstoff Nr. 2.4668

منبع: Special Metals Corporation، "محصولات و مشخصات موجود"، بولتن فنی SMC-045 آلیاژ INCONEL 718.

میله‌ها و آهنگرهای Inconel 718 که به‌درستی فورج شده و حرارت‌دهی شده‌اند، حداقل‌های دمایی اتاق را برآورده می‌کنند-به‌ترتیب استحکام کششی 180 ksi (1241 مگاپاسکال) و استحکام تسلیم 150 ksi (1034 مگاپاسکال) با حداقل افزایش طولی دو رقمی{0} درصد، و {0}دقیق 1. شرایط عملیات حرارتی{11}}که برای آنها اعمال می‌شود، به مشخصات AMS خاص و فرم محصولی که در نقشه ذکر شده است بستگی دارد، بنابراین خود مرجع مشخصات به اندازه اعداد مهم است.

What Mechanical Properties Should Aerospace Forgings Meet

داده‌های منتشر شده خود Special Metals برای میله‌ها، آهنگری‌ها و حلقه‌های پردازش شده تا 1900-1950 درجه فارنهایت بازپخت و سن (تصویر کششی-محدود) حداقل استحکام کششی در دمای اتاق 180 ksi، حداقل استحکام تسلیم 150 ksi، و حداقل سختی 1% بسته به محدوده سختی محصول 150 را نشان می‌دهد. تقریباً به 331 BHN یا Rc 38 یا بهتر کنترل می شود.

از آنجایی که ویژگی‌های Inconel 718 نسبت به آهنگری و حرارتی خاص-مسیر عملیاتی که برای تولید آنها طی می‌شود بسیار حساس است -، زیرا داده‌های شکاف-در بالا به‌طور چشمگیری نشان می‌دهند - یک مشخصات خرید برای هوافضا-جعل درجه یک همیشه باید به شرط AMS دقیق، نه فقط به شرط AMS مورد نیاز، و نه فقط به مقدار دقیق «{6}}«{101}» اشاره کند. 718 اینچ یا یک هدف قدرت عمومی.

س: چه محدوده دمایی برای جعل Inconel 718 استفاده می شود؟

A: شکل دهی گرم در 1650-2050 درجه فارنهایت (900-1120 درجه) انجام می شود، اما کاهش نهایی نهایی سبک باید به طور خاص در محدوده 1650-1750 درجه فارنهایت انجام شود تا ساختار دانه ریز و یکنواخت مورد نیاز برای شکل پذیری شکاف پارگی خوب حاصل شود.

س: چرا دمای پایان بیشتر از دمای شروع آهنگری مهم است؟

A: دمای تکمیل، اندازه دانه ای را که قطعه برای عملیات حرارتی حمل می کند، تعیین می کند. داده‌های خود Special Metals نشان می‌دهد که عمر پارگی بریدگی-میله در 1200 درجه فارنهایت/100 ksi از حدود 16 ساعت برای مواد تکمیل‌شده در 2050 درجه فارنهایت به بیش از 426 ساعت (بدون شکست) برای مواد تکمیل‌شده در 1650 درجه فارنهایت - افزایش می‌یابد، تفاوتی که کاملاً ناشی از دمای پایان است.

س: چه چیزی باعث ساختار دانه دوبلکس در آهنگری های Inconel 718 می شود و چگونه از آن جلوگیری می شود؟

A: ساختار دانه‌های دوبلکس (مخلوط ریز-و-درشت) از کاهش ناهموار در سرتاسر آهنگری ناشی می‌شود، اغلب به این دلیل که بخشی از قطعه کار در هنگام پردازش کمتر از دمای کار سرد می‌شود. با اعمال کاهش یکنواخت (حداقل 20٪ برای کار قالب باز، حداقل 10٪ برای کار با قالب بسته) و گرم کردن مجدد هر قسمتی که زیر 1650 درجه فارنهایت سرد می شود قبل از ادامه جعل اجتناب می شود.

س: کدام درمان آنیل-و-سنی باید برای فورجینگ دیسک بحرانی اینکونل 718 در خستگی مشخص شود؟

A: 1,700-1,850 درجه فارنهایت آنیل و سن، به دنبال آن در دمای 1,325 درجه فارنهایت به مدت 8 ساعت کهنه شد، کوره تا 1,150 درجه فارنهایت خنک شد و برای مدت زمان کل پیری 18 ساعت نگه داشت. این تیمار بهترین دانه‌ها را تولید می‌کند و با بالاترین استحکام خستگی، عمر پارگی و شکل‌پذیری بریدگی پارگی همراه است.

س: آیا افزایش سن به میزان قابل توجهی استحکام خستگی آهنگری اینکونل 718 را افزایش می دهد؟

A: فقط متواضعانه داده‌های خستگی پرتوی چرخشی{1}«فلزات خاص» نشان می‌دهد که پیری قدرت خستگی چرخه 10^8- را کمتر از 4 ksi در مقایسه با حالت فقط آنیل شده افزایش می‌دهد، به این معنی که اندازه دانه، نه پیری، اهرم غالب برای عملکرد خستگی است.

س: چرا Inconel 718 به تجهیزات آهنگری قدرتمندتر از فولاد ضد زنگ نیاز دارد؟

A: در یک دما و کاهش معین، Inconel 718 تقریباً 2-3 برابر فشار رول گپ فولاد ملایم و به طور قابل توجهی بیشتر از فولاد ضد زنگ نوع 302 یا Inconel 600 ایجاد می کند، بنابراین تجهیزات مناسب برای آن مواد ممکن است به کاهش کامل و یکنواخت در 718 در همان دما دست پیدا نکنند.