Inconel 600 vs Incoloy 800: انتخاب آلیاژ نیکل برای اجزای کوره عملیات حرارتی - دانش

اینکونل 600(UNS N06600، 72%+ نیکل) و Incoloy 800 (UNS N08800، 30-35% نیکل، آهن-بر پایه) هر دو برای تجهیزات حرارتی-کاربرد کوره استفاده می‌شوند، اما در نقطه‌های مختلف عملکرد{21} و{21}} قرار دارند. آزمایش کربن‌سازی خود فلزات خاص نشان می‌دهد که اینکونل 600 کربن کمتری (2.66{30}}12.30 میلی‌گرم بر سانتی‌متر مربع افزایش وزن) نسبت به Incoloy 800HT (4.94-21.58 میلی‌گرم بر سانتی‌متر مربع) در زیر 100 ساعت یکسان، جذب کربن کمتری (2.66{30}}12.30 میلی‌گرم بر سانتی‌متر مربع افزایش وزن) تحت یکسان 100 ساعته هیدروژن/متان را به عنوان موادی که در معرض 100 ساعت قرار گرفتن در معرض هیدروژن/متان هستند، به‌عنوان مواد عرضه‌شده به بازار عرضه می‌شود. Inconel 600 همچنین دارای سقف دمای سرویس مداوم بالاتر (تا 2000 درجه فارنهایت / 1093 درجه) نسبت به محدودیت مقاومتی استاندارد Incoloy 800 تقریباً 1500 درجه فارنهایت (816 درجه) است.

Inconel 600 vs Incoloy 800

Incoloy 800در ابتدا در دهه 1950 به طور خاص برای کاهش محتوای نیکل ساخته شد، که در آن زمان یک فلز استراتژیک در کمبود عرضه بود - که آن را به انتخابی ارزان‌تر-آهن-به صرفه‌تر تبدیل می‌کرد، در حالی که انواع{4}دمای بالای آن 800H و 800HT بسیاری از خزش‌ها را برای بیشتر درجه حرارت بالا می‌بندد{17}. کاربورسازی شدید، نیترید کردن، یا کارکرد کوره با بالاترین درجه حرارت، Inconel 600 را مشخص کنید. برای وسایل بزرگ، صدا خفه کن، و لوله های تابشی که هزینه آن مهم است و قدرت خزش 800H/800HT کافی است{15}}استحکام گسیختگی کافی است، Incoloy 800 (یا 800H/800HT) مشخصات اقتصادی تر است.

Inconel 600 یک آلیاژ نیکل-کروم-آهن است که بر پایه نیکل-پایه غنی ساخته شده است (حداقل 72٪)، در حالی که Incoloy 800 اساساً یک آلیاژ پایه آهن است که تنها 30-35٪ نیکل دارد که به طور تاریخی بر روی دو آلیاژ طراحی شده است. هزینه{10}}در مقابل-طیف عملکرد بالا{12}}دما.

عنصر (wt.%)	Inconel 600 (N06600)	Incoloy 800 (N08800)
نیکل (+ کبالت)	72 دقیقه	30.0-35.0
کروم	14.0-17.0	19.0-23.0
آهن	6.00-10.00	39.5 دقیقه
کربن	حداکثر 0.15	حداکثر 0.10
منگنز	حداکثر 1.00	حداکثر 1.50
سیلیکون	حداکثر 0.50	حداکثر 1.0
گوگرد	حداکثر 0.015	حداکثر 0.015
مس	حداکثر 0.50	حداکثر 0.75
آلومینیوم	-	0.15-0.60
تیتانیوم	-	0.15-0.60
تعیین سازمان ملل	N06600	N08800
Werkstoff No.	2.4816	1.4876

منبع: بولتن های فنی Special Metals Corporation SMC-027 (INCONEL alloy 600) و SMC-046 (INCOLOY alloy 800).

Incoloy 800 در دهه 1950 به طور خاص برای رفع نیاز به آلیاژ مقاوم در برابر حرارت- و خوردگی{3} با محتوای نیکل نسبتاً کم معرفی شد، زیرا نیکل در آن زمان به عنوان یک فلز استراتژیک شناخته می شد. این یک تاریخچه تصادفی نیست - منطق طراحی است که هنوز این دو آلیاژ را از هم جدا کرده است. محتوای نیکل بالای Inconel 600 به آن مقاومت عالی در برابر شرایط کاهش می دهد و عملاً آن را در برابر کلرید-تنش یونی-ترک خوردگی ایمن می کند. اضافات آلومینیوم و تیتانیوم Incoloy 800 (در 600 فقط در مقادیر کمی وجود دارد) رسوبات تقویت کننده ای را تشکیل می دهد که تا حدی میزان نیکل کمتر آن را در دمای بالا جبران می کند.

Inconel 600 سرویس سرفصل بالاتری دارد-سقف دما - استفاده مداوم تا 2000 درجه فارنهایت (1093 درجه) - در حالی که استاندارد Incoloy 800 معمولاً برای ویژگی‌های مقاومتی آن تا حدود 1500 درجه فارنهایت (816 درجه) استفاده می‌شود. برای کارکرد کوره بالاتر از آن نقطه، انواع دمای بالا{12}خود Incoloy، 800H و 800HT، بخش زیادی از شکاف را می‌بندد.

Special Metals تطبیق پذیری Inconel 600 را به صورت "درجه حرارت از برودتی تا بالای 2000 درجه فارنهایت (1095 درجه)" توصیف می کند و مستقیماً بیان می کند که استحکام و مقاومت در برابر اکسیداسیون آلیاژ در دمای بالا باعث می شود آن را برای مخزن ها، صدا خفه کن ها، کوره های غلتکی و سایر اجزای کوره مفید باشد. در مقابل، Special Metals بیان می‌کند که Incoloy 800 «برای ویژگی‌های استحکام آن در دمای سرویس تا حدود 1500 درجه فارنهایت (816 درجه) استفاده می‌شود» و «برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر خزش یا گسیختگی بالا دارند، به جای آن از آلیاژهای INCOLOY 800H یا 800HT استفاده می‌شود».

هر دو 800H و 800H T دارای محدوده کربن کنترل شده (به ترتیب 0.05-0.10% و 0.06-0.10%) و حداقل اندازه دانه درشت تر (ASTM 5 یا درشت تر) هستند که به طور خاص برای افزایش خزش و استحکام پارگی در برابر تنش فراتر از حد استاندارد طراحی شده اند. خانواده 800 به خوبی از نقطه طراحی 1500 درجه فارنهایت آلیاژ پایه گذشته است.

Inconel 600 در شرایط کربورسازی یکسان، کربن به میزان قابل توجهی کمتری نسبت به Incoloy 800HT جذب می‌کند: آزمایش کربن‌سازی 100{3}ساعتی گاز{11}} خود Special Metals در اتمسفر هیدروژن/2٪ متان نشان می‌دهد که Inconel 600 2.66-2.66 mg/cm29-12.30 در مقایسه با mg/cm2-12.49 افزایش می‌دهد. برای Incoloy 800HT - تقریباً نصف افزایش وزن در هر دو دمای آزمایش شده.

آلیاژ	افزایش وزن در 2000 درجه فارنهایت (1095 درجه)، mg/cm2	افزایش وزن در 1700 درجه فارنهایت (925 درجه)، mg/cm2
اینکونل 600	2.66	12.30
اینکونل 601	2.72	16.18
Incoloy 800HT	4.94	21.58
فولاد ضد زنگ نوع 330	6.42	24.00

منبع: Special Metals Corporation، آزمایش‌های کربن‌سازی گاز (100 ساعت) در اتمسفر هیدروژن/2٪ متان (اتمسفر آزمایشی 1700 درجه فارنهایت همچنین حاوی 5٪ آرگون)، بولتن فنی SMC-027 آلیاژ INCONEL 600.

این آزمایش-کنار-یکی از معدود مکان‌هایی است که مشخص‌کننده اجزای کوره می‌تواند Inconel 600 و Incoloy 800HT را در برابر نوردهی کربن‌دار یکسان در یک آزمایش کنترل‌شده مشاهده کند. کربن‌سازی در این کاربرد بسیار اهمیت دارد، زیرا اتمسفرهای کوره حامل هیدروکربن (گاز گرماگیر، آمونیاک ترک خورده، و محیط‌های کربورکننده مشابهی که در کوره‌های سخت‌کننده و گاز کربن‌سازی مورد استفاده قرار می‌گیرند) کربن را به سطح وسایل کوره هدایت می‌کنند و کاربیدهای داخلی تشکیل می‌دهند که عمر ثابت را کوتاه می‌کنند و فلز را کوتاه می‌کنند. جذب کمتر کربن مستقیماً به عمر طولانی‌تر سبدها، سینی‌ها و وسایلی که به طور مکرر در اتمسفرهای کربوردار می‌چرخند، ترجمه می‌شود.

آزمایش اکسیداسیون چرخه‌ای خود Special Metals در 1800 درجه فارنهایت (980 درجه) - با استفاده از سیکل‌های مکرر 15{8}دقیقه‌ای گرمایش و 5-دقیقه‌ای خنک‌کننده در هوا در طی 1000 ساعت - مستقیماً Inconel 600 Inconel 600، فولاد ضد زنگ 0، فولاد ضد زنگ Type 9oyin، 304 را مقایسه می‌کند. 800HT، و نشان می دهد که ترکیب نیکل-کروم-آهن Inconel 600 مقیاس اکسید محافظ خود را به مراتب بهتر از دو فولاد ضد زنگ تحت چرخه حرارتی مکرر حفظ می کند.

Which Alloy Better Resists Cyclic Oxidation and Scale Spallation

مقاومت در برابر اکسیداسیون چرخه‌ای، به‌جای حالت ثابت، آزمایش واقعی‌تر برای تجهیزات کوره است که به جای ماندن در دمای خیساندن نامحدود، با هر دسته تولید گرم و سرد می‌شوند. چرخه حرارتی مکرر باعث می‌شود که مقیاس اکسید کروم{2}}در هر آلیاژی ترک بخورد و از انبساط و انقباض حرارتی فلز زیرین پاره شود. آلیاژی که به بهترین شکل در برابر این پوسته شدن مقاومت می کند، لایه محافظ خود و در نتیجه مقاومت در برابر خوردگی خود را در چرخه های خنک{3} بیشتر گرما حفظ می کند.

گنجاندن فلزات ویژه Incoloy 800HT مستقیماً در همین مقایسه - به جای آزمایش جداگانه آن - نشان می‌دهد که هر دو آلیاژ غنی از نیکل{3}}با در نظر گرفتن این حالت شکست چرخه{4}دقیقاً در کوره ایجاد شده‌اند، حتی اگر آزمایش بالاترین-0 غلظت مجدد آلیاژ نیکل را نشان دهد.

اینکونل 600 به صراحت توسط سازنده خود به عنوان ماده استاندارد برای ظروف نیتریدینگ معرفی شده است زیرا مقاومت آن در برابر جذب نیتروژن در دمای بالا است، یک برنامه خاص و نامگذاری شده که در ادبیات فنی خود Incoloy 800 وجود ندارد.

Special Metals به صراحت بیان می کند که Inconel 600 "به دلیل مقاومت آن در برابر نیتروژن در دماهای بالا، ماده استاندارد برای نیترید کردن ظروف است." کوره های نیتروژن از اتمسفرهای تفکیک آمونیاک{2} (تقریباً 25٪ نیتروژن، 75٪ هیدروژن) برای پخش نیتروژن در سطوح قطعات فولادی استفاده می کنند، و هر وسیله کوره ای که در معرض این اتمسفر قرار گیرد، خود در معرض خطر جذب نیتروژن و شکنندگی است. از آنجایی که مقالات منتشر شده خود Incoloy 800 ادعای مقاومت در برابر نیتروژن-نمی‌کند، وسایل و ظروف برای کوره‌های نیتریدینگ به طور خاص باید Inconel 600 را پیش‌فرض قرار دهند، مگر اینکه داده‌های میدانی از یک جایگزین پشتیبانی کند.

داده‌های پارگی منتشر شده-اینکونل 600 به طور خالص تا 2000 درجه فارنهایت (1093 درجه) گسترش می‌یابد، در حالی که Special Metals صریح است که استاندارد Incoloy 800 "معمولاً برای برنامه‌هایی استفاده نمی‌شود که به خزش-خزش بهینه نیاز دارند که ویژگی‌های گسیختگی آن را محدود می‌کند. شیمی و اندازه دانه درشت تر به طور خاص برای بالا بردن{11}}درازمدت{12} استحکام دمایی بالا طراحی شده اند.

دما	تنش Inconel 600 برای پارگی در 10000 ساعت (محلول-درمان شده)، MPa
1350 درجه فارنهایت (732 درجه)	44.1
1600 درجه فارنهایت (871 درجه)	15.2
1800 درجه فارنهایت (982 درجه)	7.9
2000 درجه فارنهایت (1093 درجه)	4.3

منبع: پارگی{0}جدول خواص Special Metals Corporation (محلول-در دمای 2050 درجه فارنهایت/1121 درجه، هوا-خنک شده)، بولتن فنی SMC-027 آلیاژ INCONEL 600.

برای وسایل کوره تحت بار پایدار در دمای بالا - تکیه گاه صدا خفه کن، غلتک-رول های اجاق یا آویزهای تابشی-لوله - خزش-استحکام گسیختگی، نه مقاومت کششی، معمولاً ویژگی طراحی حاکم است. استاندارد Incoloy 800 تنش‌های طراحی را فقط تا حدود 1500 درجه فارنهایت تحت کد دیگ بخار و مخزن فشار ASME پشتیبانی می‌کند، در حالی که Incoloy 800H و 800HT 0.05{14}}0.10% (یا 0.06{23}}0.10% محتوای خودرو و ASTM) را کنترل می‌کنند. 5-یا-اندازه دانه درشت‌تر به‌طور خاص توسط کمیته کد ASME برای تنش‌های طراحی بالاتر در دمای 1100-1500 درجه فارنهایت (593-816 درجه) و بالاتر، پس از تجزیه و تحلیل 87 گرما و 1052 نقطه داده توسط شورای مالکیت فلزات تأیید شد. در جایی که سرویس تحمل بار پایدار در دمای بالا اولویت دارد، مقایسه Inconel 600 با 800H یا 800HT به طور خاص - نه پایه Incoloy 800 - مقایسه فنی صحیحی است.

حداقل 72 درصد نیکل اینکونل 600 باعث می شود که عملاً در برابر ترک خوردگی کلرید-تنش یونی-در برابر خوردگی مصون باشد، در حالی که میزان نیکل کمتر از 30-35 درصد Incoloy 800 می تواند در شرایط سخت آزمایشگاهی باعث ترک خوردگی شود - اگرچه Incoloy 800 در حال حاضر به اندازه کافی متداول است که از مقاومت بالایی در خدمات استفاده می کند. دقیقا همین حالت شکست

How Do the Two Alloys Compare in Chloride Stress-Corrosion Cracking Resistance

این برای تجهیزات کوره‌ای که در معرض تماس متناوب با آلودگی کلرید - باقیمانده‌های فرونشاننده، اتمسفرهای دریایی یا صنعتی، یا مواد شیمیایی پاک‌کننده - علاوه بر{2}}درجه حرارت بالا قرار دارند، اهمیت دارد. قاعده کلی متالورژیکی، که در مقالات خود Special Metals تأیید شده است، این است که با افزایش محتوای نیکل، تمایل آلیاژهای آستنیتی به ترک در محلول‌های کلرید کاهش می‌یابد. Inconel 600، با 72% حداقل نیکل، در یک انتهای آن طیف قرار دارد. Incoloy 800، با تقریباً نیمی از محتوای نیکل، بیشتر در امتداد آن قرار دارد، اما مقاومت آن هنوز به طور قابل توجهی بیشتر از اتصالات فولاد ضد زنگ آستنیتی سری 300 است که معمولاً جایگزین می‌شود.

بله - هر دو آلیاژ آسیب‌پذیری اساسی یکسانی دارند: کاربیدهای کروم در مرز دانه‌ها تقریباً در همان محدوده 1000-1400 درجه فارنهایت (540-760 درجه) برای Inconel 600 و Incoloy 800 رسوب می‌کنند، و در هر باند حساس کوره از طریق این چرخه حرارتی تکرار می‌شود. بدون توجه به اینکه کدام آلیاژ انتخاب شده است، ریسک می کند.

ادبیات فنی فلزات ویژه برای هر دو آلیاژ اساساً مکانیزم یکسانی را توصیف می کند: نیتریدها و کاربیدهای تیتانیوم (یا در مورد 600 سیانونیتریدها) مستقل از عملیات حرارتی تشکیل می شوند، در حالی که کاربیدهای کروم به طور خاص بین 1000 درجه فارنهایت و 1800 درجه فارنهایت (540-980 درجه فارنهایت) و 0.980 درجه فارنهایت رسوب می کنند. 1000-2000 درجه فارنهایت (540-1095 درجه) برای Incoloy 800، با تهاجمی ترین نوار حساسیت برای هر دو آلیاژ در دمای 1000-1400 درجه فارنهایت (540-760 درجه).

Special Metals حتی نمودارهای حساسیت زمانی{0}}دما- را برای Incoloy 800 بر اساس آزمایش Huey (جوش 65٪ اسید نیتریک) به طور خاص برای تعیین کمیت این خطر منتشر می کند. در عمل، حساس‌سازی توسط Special Metals به‌عنوان «مشکلی در اکثر-کاربردهای دمای بالا نیست» برای هر یک از آلیاژها - توصیف می‌شود، در درجه اول مهم است که فیکسچر بعداً ترشی شود یا در حالی که هنوز در شرایط حساس قرار دارد در معرض یک محیط آبی تهاجمی قرار گیرد، که برای وسایلی که در کوره می‌مانند غیرمعمول است.

Incoloy 800 به طور خاص وجود دارد زیرا محتوای نیکل بالای Inconel 600 آن را گران کرده است و در دهه 1950، شیمی مبتنی بر آهن Incoloy 800 به لحاظ استراتژیک محدود شده بود، یک تجارت مهندسی عمدی- برای ارائه محتوای خوردگی و مقاومت در برابر حرارت و هزینه مناسب بود. امروزه نیز منطق بر انتخاب بین این دو خانواده آلیاژی حاکم است.

How Do the Alloys Compare in Cost and Material Selection Strategy

این یک روایت بازاریابی نیست. این منشا مستند آلیاژ است. تاریخچه خود شرکت Special Metals درباره این آلیاژ بیان می کند که Incoloy 800 "در دهه 1950 به بازار معرفی شد تا نیاز به آلیاژ مقاوم در برابر حرارت{3}} و خوردگی{4} با محتوای نیکل نسبتاً کم را برطرف کند، زیرا نیکل در آن زمان به عنوان یک فلز "استراتژیک" شناخته می شد."

برای تجهیزات کوره‌ای که بزرگ‌ترین و سنگین‌ترین وسایل (غلتک‌های-غلتک‌های اجاق، صدا خفه کن‌های بزرگ، بسته‌های لوله تابشی) بر هزینه‌های مواد غالب است، هرجا که سرویس پایین‌تر آن-سقف دما قابل قبول است و تا حدودی پایین‌تر استحکام خزش را کاهش می‌دهد{5}درمقایسه با خزش کلی{101} هزینه مواد را کاهش می‌دهد. طراحی all-Inconel-600، در حالی که 600 را به طور خاص برای بالاترین-دما، بیشتر کربورکننده‌ها، یا در معرض نیترید شدن اجزا در همان کوره رزرو می‌کند.

هر دو آلیاژ به آسانی گرم- و سرد-تشکیل می‌شوند، کار تقریباً یکسانی دارند-سرعت سخت‌شدن، و هر دو می‌توانند با INCONEL Filler Metal 82 - جوش داده شوند، یک همپوشانی واقعاً راحت برای مغازه‌هایی که آلیاژهای مخلوط-را می‌سازند، زیرا همه فلزات آلیاژی می‌توانند در یک کوره پرکننده تکی یا تک فیلرها باشند. اتصال فلزی{5} غیر مشابه بین آنها.

اموال ساخت	اینکونل 600	Incoloy 800
محدوده کاری داغ-	1600-2250 درجه فارنهایت (870-1230 درجه)	1600-2200 درجه فارنهایت (870-1200 درجه)
محدوده ای که باید اجتناب شود (شکل پذیری کم)	1200-1600 درجه فارنهایت (650-870 درجه)	1200-1600 درجه فارنهایت (650-870 درجه)
میزان سخت شدن کار-	بزرگتر از فولاد نرم، کمتر از نوع 304 SS	در اصل همان Inconel 600 است
پرکننده GTAW/GMAW توصیه شده	INCONEL Filler Metal 82	INCONEL Filler Metal 82
الکترود SMAW توصیه شده	الکترود جوشکاری INCONEL 182	INCO-جوش دادن یک الکترود
شماره ASME بخش IX P-	در منبع ذکر شده مشخص نشده است	P45

منبع: بولتن های فنی Special Metals Corporation SMC-027 (INCONEL alloy 600) و SMC-046 (INCOLOY alloy 800).

هر دو آلیاژ تحت کد دیگ بخار و مخزن تحت فشار ASME با کدهای اختصاصی - Inconel 600 تحت Code Case 1827 و Incoloy 800/800H/800HT تحت Code Case 1325 - با مشخصات فرم موازی اما متمایز{{7}برای هر خانواده همه آلیاژها تأیید شده‌اند.

فرم محصول	Inconel 600 (N06600)	Incoloy 800 (N08800)
میله، میله، سیم، آهنگری	ASTM B166/B564، ASME SB166/SB564	ASTM B408/B564، ASME SB408/SB564
بشقاب، ورق، نوار	ASTM B168، ASME SB168	ASTM A240/B409، ASME SA240/SB409
لوله و لوله بدون درز	ASTM B167/B163، ASME SB167/SB163	ASTM B407/B163، ASME SB407/SB163
لوله و لوله جوش داده شده	ASTM B516/B517، ASME SB516/SB517	ASTM B514/B515، ASME SB514/SB515
اتصالات	ASTM B366، ASME SB366	ASTM B366، ASME SB366
ASME B&PV Code Case	1827	1325 (800/800H); 1987 (800HT)
NACE ترش{0}}فهرست خدمات	در منبع ذکر شده مشخص نشده است	NACE MR0175

منبع: جداول «محصولات و مشخصات موجود» شرکت Special Metals، بولتن های فنی آلیاژ INCONEL 600 و آلیاژ INCOLOY 800.

Inconel 600 را برای شدیدترین قرار گرفتن در معرض کربن و نیترید، بالاترین دمای کوره، یا هر جزء که در آن تنش کلرید{1}}ترک خوردگی یک خطر واقعی است، مشخص کنید. Incoloy 800 (یا 800H/800HT برای-دما، بار-وظیفه تحمل بالاتر) را مشخص کنید که در آن دمای کوره نزدیک یا کمتر از 1500-1800 درجه فارنهایت باقی می ماند و هزینه مواد کمتر در اولویت است.

Inconel 600 را برای موارد زیر انتخاب کنید:ظروف و وسایل کوره نیتروژن، که در آن 600 ماده استاندارد نامگذاری شده است.
Inconel 600 را برای موارد زیر انتخاب کنید:اتمسفرهای شدیداً کربن دار (گاز گرماگیر، کوره{0}}سخت کننده موردی) که به حداقل رساندن جذب کربن باعث افزایش عمر دستگاه می شود.
Inconel 600 را برای موارد زیر انتخاب کنید:سرویس مداوم در بالای حدود 1800-2000 درجه فارنهایت، در لبه بالایی یا فراتر از محدوده عملی Incoloy 800H/800HT.
Inconel 600 را برای موارد زیر انتخاب کنید:اجزایی با هر گونه قرار گرفتن در معرض واقع بینانه در برابر آلودگی کلرید علاوه بر حرارت بالا.
Incoloy 800 / 800H / 800HT را برای موارد زیر انتخاب کنید:وسایل بزرگ و سنگین - صدا خفه کن، غلتکی-رول های اجاق، ساپورت های لوله تابشی - که در آن مقیاس هزینه مواد با تناژ و دمای سرویس در محدوده 800 خانواده باقی می ماند.
Incoloy 800 / 800H / 800HT را برای موارد زیر انتخاب کنید:سرویس تحمل بار پایدار-بالای 1500 درجه فارنهایت که در آن تنش های طراحی بالاتر 800H یا 800HT ASME-برای کاربرد کافی است.
Incoloy 800 / 800H / 800HT را برای موارد زیر انتخاب کنید:کاربردهایی که در آنها{0}}تنش ناشی از کلرید-ترک خوردگی خطر کم اما-صفر نیست، و همچنان محتوای نیکل قابل توجهی در Incoloy 800-در مقایسه با جایگزین‌های فولاد ضد زنگ، حاشیه کافی را فراهم می‌کند.

در طرح‌های کوره‌های آلیاژی مخلوط، این دو آلیاژ به طور طبیعی جفت می‌شوند: Inconel 600 برای وسایل و ظروف در معرض شدیدترین اتمسفر یا بالاترین دمای محلی، و Incoloy 800/800H/800HT برای وسایل سازه‌ای بزرگ‌تر که محتوای نیکل پایین‌تر آن باعث کاهش هزینه کل مواد در طول عمر کوره می‌شود.

س: تفاوت اصلی بین Inconel 600 و Incoloy 800 چیست؟

A: Inconel 600 (UNS N06600) یک آلیاژ مبتنی بر نیکل-با حداقل 72 درصد نیکل است، در حالی که Incoloy 800 (UNS N08800) بر پایه آهن-تنها دارای 30-35 درصد نیکل است. این تفاوت ترکیبی به Inconel 600 مقاومت در برابر کربن و نیترید شدن بهتر و خدمات بالاتر{12}}سقف دمایی می‌دهد، در حالی که Incoloy 800 هزینه مواد به‌طور قابل‌توجهی کمتری - ارائه می‌دهد که مستقیماً به هدف طراحی Incoloy 800 در دهه 1950 برای حفظ نیکل بازمی‌گردد.

س: کدام آلیاژ در اتمسفر کوره در برابر کربوریزاسیون بهتر مقاومت می کند؟

A: Inconel 600. آزمایش کربورسازی 100 ساعته خود Special Metals در اتمسفر هیدروژن/2% متان نشان می دهد که Inconel 600 تقریباً نیمی از وزن (2.66-12.30 mg/cm2) را بدست می آورد که Incoloy 800HT (4.94-21.58 mg/cm2 یکسان) به دست می آورد.

س: آیا می توان از Incoloy 800 در همان دماهای Inconel 600 استفاده کرد؟

A: نه کاملا. Inconel 600 به طور مداوم تا 2000 درجه فارنهایت (1093 درجه) استفاده می شود، در حالی که Incoloy 800 استاندارد معمولاً برای طراحی مبتنی بر استحکام به حدود 1500 درجه فارنهایت (816 درجه) محدود می شود. برای کارکرد کوره با دمای بالاتر، انواع 800H و 800HT - با محتوای کربن کنترل‌شده و اندازه دانه درشت‌تر - دامنه دمای عملی Incoloy 800 را گسترش داده و بخش زیادی از شکاف را می‌بندد.

س: آیا Inconel 600 یا Incoloy 800 برای فیکسچرهای کوره نیتروژن بهتر است؟

A: Inconel 600. Special Metals به صراحت آن را به عنوان ماده استاندارد برای ظروف نیتریدینگ به دلیل مقاومت آن در برابر جذب نیتروژن در دمای بالا نام می برد. ادبیات منتشر شده خود Incoloy 800 ادعای مشابهی ندارد.

س: چرا Incoloy 800 در مقایسه با Inconel 600 مقدار نیکل کمی دارد؟

A: Incoloy 800 در دهه 1950 به طور خاص برای کاهش وابستگی به نیکل معرفی شد، که سپس به عنوان یک فلز استراتژیک در عرضه محدود طبقه بندی شد. شیمی مبتنی بر آهن آن (30-35% نیکل در مقابل حداقل 72% اینکونل 600) یک مبادله مهندسی عمدی بر مبنای هزینه و عرضه- بود، نه به خودی خود یک هدف عملکرد.

س: آیا Inconel 600 و Incoloy 800 هر دو در برابر تنش کلرید{2}}ترک خوردگی مقاوم هستند؟

A: اینکونل 600 به دلیل داشتن نیکل زیاد، تقریباً ایمن در نظر گرفته می شود. Incoloy 800 را می توان تحت شرایط آزمایشگاهی سخت به دلیل محتوای نیکل پایین تر ترک خورد، اما مقاومت آن هنوز به اندازه ای بالا است که معمولاً برای جایگزینی موادی که قبلاً در سرویس دهی از این مکانیسم دقیق شکست خورده اند استفاده می شود.

س: آیا Inconel 600 و Incoloy 800 از همان فلز پرکننده جوشکاری استفاده می کنند؟

A: برای GTAW و GMAW، بله - هر دو آلیاژ معمولاً با INCONEL Filler Metal 82 متصل می‌شوند. برای فلزات محافظ{2}}جوشکاری قوس الکتریکی، Inconel 600 معمولاً از الکترود جوشکاری INCONEL 182 استفاده می‌کند، در حالی که Incoloy 800 از INCOLD{6} استفاده می‌کند.