Incoloy 825 در مقابل Hastelloy C276: انتخابی مقرون به صرفه{2}}برای سیستم‌های لوله‌کشی کارخانه‌های شیمیایی

برای لوله کشی کارخانه های شیمیایی،Incoloy 825 (UNS N08825)یک انتخاب مقرون به صرفه-برای عملکرد خورنده متوسط ​​- اسید سولفوریک و فسفریک، آب دریا، و جریانهای شیمیایی عمومی - تقریباً 55-65 درصد از هزینه Hastelloy C276 است. Hastelloy C276 (UNS N10276) فقط در مواردی توجیه می شود که سرویس به شدت تهاجمی باشد: اسیدهای احیا کننده قوی (HCl غلیظ داغ، سولفوریک در حال جوش)، جریان های حاوی فلوراید، گاز ترش شدید با کلرید، یا محیط های FGD.

قانون مقرون به صرفه: 825 را برای قسمت اعظم لوله‌کشی که PREN آن حدود 30 است، مشخص کنید، و C276 را برای تعداد محدودی از اقلام خطی که 825 از کار می‌افتند، رزرو کنید. این رویکرد هدفمند معمولاً 30-50 درصد از هزینه مواد آلیاژی را در مقابل تعیین C276 در کل کارخانه صرفه‌جویی می‌کند.

تفاوت اساسی بین Incoloy 825 و Hastelloy C276 چیست؟

هر دو آلیاژهای نیکل-پایه، جامد-محلول-تقویت‌شده هستند، اما هزینه‌ها و سطوح خوردگی متفاوتی را اشغال می‌کنند: Incoloy 825 یک آلیاژ آهن-نیکل-کروم است (حدود 42 درصد نیکل، 22 درصد نیکل موتور و 22 درصد برای آهن عمومی) خوردگی با هزینه متوسط، در حالی که Hastelloy C276 یک آلیاژ{10}}نیکل و مولیبدن بالا{{11} (حدود 57 درصد نیکل، 15{14}}17 درصد مولیبدن) است که برای تهاجمی‌ترین محیط‌های کاهش‌دهنده و مخلوط با اسید پیش‌میوم طراحی شده است.

تفاوت در عملکرد و ردپای قیمت مستقیماً به شیمی. 825 حاوی تقریباً 38-46 درصد نیکل، 19.5-23.5 درصد کروم، و تنها 2.5-3.5 درصد مولیبدن به اضافه 1.5-3.0 درصد مس است که آهن به عنوان اصلی ترین آن (22 درصد حداقل هزینه کمتر) است. قدرت آن از تثبیت تیتانیوم (Ti 0.6-1.2 درصد) و اثرات محلول جامد ناشی می شود.

در مقابل، C276 تقریباً پایه نیکل خالص-با 15{10}}17 درصد مولیبدن و 3-4.5 درصد تنگستن است، اما فقط 4-7 درصد آهن، که PREN آن را در حدود 68 در مقابل 30 825 می‌دهد. گران‌ترین عنصر مولیبدن است که تفاوت آن با مولیبدن است. در آلیاژ، بنابراین محتوای مولیبدن تقریباً پنج برابر بیشتر C276 دلیل اصلی قیمت آن تقریباً دو برابر است. وظیفه مهندسی تطبیق آلیاژ با خورندگی واقعی به جای تعیین بیش از حد C276 در همه جا است.

ترکیبات شیمیایی چگونه با هم مقایسه می شوند؟

Incoloy 825 دارای مولیبدن متوسط ​​(2.5-3.5 درصد) به علاوه مس (1.5-3.0 درصد) و مقدار زیادی آهن است که مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد اما نه شدید. Hastelloy C276 دارای مولیبدن بسیار بالا (15-17 درصد) و تنگستن (3-4.5 درصد) با مقدار کمی آهن است که مقاومت بسیار بالایی در کاهش اسید و حفره ایجاد می کند که قیمت آن را توجیه می کند.

جدول ترکیب کل داستان انتخاب را بیان می کند مس. 825 (1.5-3.0 درصد) افزودنی عمدی است که مقاومت در برابر اسید سولفوریک و فسفریک را بهبود می بخشد - جایگاهی که در آن 825 عالی است و C276 صرفاً خوب است. اما مولیبدن کم 825 (2.5-3.5 درصد) مقاومت آن را در حفره و شکاف در کلریدها محدود می کند، بنابراین PREN آن در حدود 30 باقی می ماند.

مولیبدن C276 (15{5}}17 درصد) و تنگستن به آن حدود 68 PREN می دهد، و آن را در برابر حفره های کلرید تقریباً در تمام محیط های فرآیندی ایمن می کند و در برابر قوی ترین اسیدهای احیا کننده مقاوم است. برای یک طراح لوله‌کشی، نکته‌ی اولیه این است: 825 یک ابزار همه جانبه خوب برای کارخانه‌های شیمیایی است. C276 آخرین خط دفاعی برای جریان های معدودی است که آلیاژهای معمولی را از بین می برند.

جدول 1. مقایسه ترکیب (درصد وزن اسمی)

منبع: محدودیت های ترکیب ASTM B423/B575; UNS N08825 / N10276 رجیستری؛ PREN=Cr + 3.3Mo + 16N.

چگونه آنها را برای خدمات خوردگی کارخانه شیمیایی مقایسه می کنند؟

Incoloy 825 بیشتر جریان‌های شیمیایی گیاهی - اسید سولفوریک تا حدود 40 درصد در دمای متوسط، اسید فسفریک، مخلوط‌های اسید نیتریک-، آب دریا و اسیدهای آلی عمومی - را پوشش می‌دهد، در حالی که Hastelloy C276 برای اسید هیدروکلریک متجاوز: اسید متجاوز: اسید متجاوز کننده گرم ذخیره می‌شود. هر گونه غلظت، اسید هیدروفلوئوریک، کلردار و اکسید کننده-به علاوه-جریان های مختلط کاهنده، و خدمات ترش شدید.

انتخاب بهترین اسید با اسید است. اسید سولفوریک حالت کلاسیک است: 825 تا حدود 40 درصد H2SO4 در دماهای 60 تا 80 درجه سانتیگراد به خوبی عمل می کند و به طور گسترده برای لوله کشی اسید سولفوریک استفاده می شود، در حالی که C276 در طیف وسیع تری از جمله اسید غلیظ داغ و در حال جوش مقاوم است.

اسید کلریدریک جایی است که شکاف تعیین کننده است: 825 به HCl بسیار رقیق و با دمای پایین محدود می شود، در حالی که C276 در اکثر غلظت ها و دماها در برابر HCl مقاومت می کند (اگرچه حتی C276 در بالاترین غلظت های جوش محدودیت دارد). اسید فسفریک: هر دو خوب هستند، 825 اغلب کافی است. آب دریا و آب نمک: هر دو مقاومت می کنند، مس 825 کمک می کند، C276 بیش از- مشخص شده است. جریانهای حاوی کلر یا فلوراید{11}: C276 مورد نیاز است. استراتژی عملی لوله کشی این است که شیمی و دمای هر جریان را ترسیم کنیم و 825 ​​را به اکثریت و C276 را به استثناهای تهاجمی اختصاص دهیم.

جدول 2. مناسب بودن خدمات خوردگی

منبع: نمودارهای خوردگی از Special Metals (825) و Haynes (C276). بررسی های خوردگی NACE

تفاوت هزینه بین لوله کشی 825 و C276 چیست؟

Hastelloy C276 معمولاً حدود 55-85 درصد بیشتر از Incoloy 825 در هر کیلوگرم قیمت دارد (C276 تقریباً 100 درصد خط پایه، 825 حدود 55-65 درصد) و از آنجایی که C276 از نظر ارزش نسبی آلیاژ نیز متراکم‌تر است، قیمت یک کارخانه کامل در آلیاژ C275 در برابر -018 بیشتر است. رزرو C276 فقط برای جریان های تهاجمی معمولاً 30 تا 50 درصد از کل هزینه آلیاژ را ذخیره می کند.

شکاف قیمتی ناشی از محتوای مولیبدن و تنگستن است، دو گران‌ترین عنصر آلیاژی، که C276 تقریباً پنج برابر بیشتر از 825 را حمل می‌کند. در سال 2026 میل-قیمت مستقیم، صفحه و لوله 825 معمولاً حدود 55-65 درصد معادل C276 را تشکیل می‌دهند. برای یک سیستم لوله‌کشی کامل، ترکیبات دیفرانسیل به دلیل اینکه C276 در قطعات ضخیم‌تر و ماشین‌کاری شده‌تر (فلنج‌ها، اتصالات) استفاده می‌شود، جایی که حق بیمه هر کیلوگرم برای جرم بیشتر اعمال می‌شود.

هزینه متداول-نتیجه بهینه‌سازی: یک کارخانه شیمیایی که کورکورانه کارخانه C276 را مشخص می‌کند-ممکن است 2.0 میلیون دلار برای لوله‌کشی آلیاژی هزینه کند، در حالی که یک طراحی مبتنی بر ریسک{4}} از 825 برای 80 درصد خطوط و C276 برای 20 درصد تهاجمی‌تر هزینه می‌کند. - 30-50 درصد صرفه جویی بدون از دست دادن قابلیت اطمینان. نقش مهندس مواد دقیقا همین تریاژ است.

جدول 3. مقایسه نشانگر هزینه مواد 2026 (دلار آمریکا به ازای هر کیلوگرم، آسیاب-مستقیم)

منبع: کتاب قیمت JN Alloy 2026; بررسی مظنه آسیاب فقط نشان دهنده؛ در زمان خرید تایید کنید

خواص مکانیکی و محدودیت های دما چگونه با هم مقایسه می شوند؟

هر دو آلیاژ دارای استحکام دمایی اتاق مشابهی هستند (بازده حدود 240-415 مگاپاسکال برای 825، 283{9}}414 مگاپاسکال برای C276)، اما Incoloy 825 حداکثر دمای سرویس مداوم پایین‌تری دارد (حدود 540 درجه سانتی‌گراد) در حالی که نرخ خوردگی C276 در برابر خوردگی شدید بیشتر مقاومت می‌کند. خدمات کلرید{10}}اکسیدکننده-در دمای بالا - بنابراین برای جریان‌های فرآیند داغ بالای حدود 540 درجه سانتی‌گراد، C276 (یا آلیاژ دیگری با دمای بالا) مورد نیاز است.

برای اکثر لوله‌کشی‌های شیمیایی-در دمای کمتر از 200 تا 300 درجه سانتی‌گراد، استحکام مکانیکی عامل تعیین‌کننده نیست. هر دو آلیاژ به راحتی فشارهای معمولی را تحمل می کنند. تمایز دما در بالاترین حد اهمیت دارد: تثبیت تیتانیوم و محتوای آهن 825 دمای مفید بالای آن را به حدود 540 درجه سانتیگراد برای سرویس مداوم خورنده محدود می کند، که فراتر از آن ممکن است حساس شود یا حاشیه مقاومت را از دست بدهد.

C276, being low-carbon and free of stabilization needs, remains sound to higher temperatures (its ASME design temperature cap is about 427 degrees C for pressure, but its corrosion resistance extends well beyond, and it is used in hot acid and FGD up to several hundred degrees C). In practice, very hot acid streams (>200 درجه سانتیگراد) اغلب جایی هستند که C276 واقعاً مورد نیاز است، در حالی که جریانهای دمای متوسط{2}}برای 825 مناسب هستند.

جدول 4. مقایسه مکانیکی و دما

منبع: مشخصات محصول ASTM; ASME BPVC بخش II قسمت D; دیتا شیت های آلیاژی

چگونه آنها را برای خدمات ترش (NACE MR0175) مقایسه می کنند؟

هر دو آلیاژ تحت NACE MR0175 / ISO 15156 برای سرویس ترش پذیرفته می شوند، اما Incoloy 825 فقط در محدوده های محیطی تعریف شده (آستانه فشار جزئی H2S و کلرید) تایید شده است، در حالی که Hastelloy C276 به عنوان یک آلیاژ مقاوم در برابر خوردگی-بنابراین آلیاژ مقاوم در برابر خوردگی با محدودیت گاز شدید و بدون محیط زیست پذیرفته می شود. کلرید، C276 مشخصات ایمن تر است، در حالی که 825 مناسب ترش متوسط است.

NACE MR0175 / ISO 15156 قسمت 3 هر دو آلیاژ را پوشش می دهد اما با پوشش های مختلف. Incoloy 825 برای خدمات ترش ذکر شده است اما در محدوده های خاص فشار جزئی H2S، pH و کلرید. این ماده به طور گسترده در جریان‌های نفت و گاز و گاز با ترش خفیف تا-خفیف تا-معتدل استفاده می‌شود، اما اولین انتخاب برای چاه‌های شدیداً ترش با-کلرید بالا نیست. Hastelloy C276، به‌عنوان یک{11}}PREN CRA بالا، بدون محدودیت ترک‌خوردگی محیطی SSC/SOHIC در شرایط بازپختی محلول (سختی زیر 35 HRC، کار سرد زیر 20 درصد) پذیرفته می‌شود.

بنابراین، اگر یک خط کارخانه شیمیایی هم H2S و هم کلرید قابل توجهی را در دمای بالا حمل کند، C276 عدم اطمینان محیطی را که 825 می‌تواند حمل کند، از بین می‌برد. برای دستگاه‌های معمولی شیمیایی-دستگاه‌های آب ترش گیاهی و سیستم‌های آمین با شدت متوسط، 825 معمولاً کافی و به مراتب ارزان‌تر است.

جدول 5. NACE MR0175 Sour{2}}موقعیت خدمات

منبع: NACE MR0175 / ISO 15156-3 (2020); ضمیمه های سرویس ترش آلیاژی.

کدام آلیاژ برای لوله‌کشی اسید سولفوریک - مورد کلیدی کارخانه شیمیایی است؟

برای لوله‌کشی اسید سولفوریک، Incoloy 825 پیش‌فرض مقرون‌به‌صرفه برای غلظت‌های تا حدود 40 درصد در دمای تقریباً 60 تا 80 درجه سانتی‌گراد و برای اسیدهای غلیظ‌تر سردتر است، در حالی که Hastelloy C276 برای اسید سولفوریک داغ، غلیظ یا جوشان و برای اسید سولفوریک‌آهن‌ها یا جریان‌آمیزی‌های اسیدی مورد نیاز است.

اسید سولفوریک بزرگترین مورد استفاده از 825 در کارخانه های شیمیایی است، و درک این پوشش از مقاومت در برابر اسید سولفوریک در محدوده وسیعی - از رقیق تا حدود 40 درصد در محیط{{6}تا{7}در دمای معتدل تر و در دمای معتدل تر و سردتر از اسید سولفوریک جلوگیری می کند. درصد، جایی که اسید کمتر تهاجمی است). منطقه شکست برای 825 سولفوریک متمرکز{11}در حد متوسط ​​(تقریباً 40-80 درصد) در دمای بالا است، جایی که مولیبدن بسیار بالاتر C276 نرخ خوردگی را پایین نگه می‌دارد.

C276 همچنین زمانی که جریان سولفوریک حاوی کلرید یا فلوراید باشد، گزینه انتخابی است، زیرا PREN 68 آن حفره‌هایی را از بین می‌برد که به 825 حمله می‌کند.

جدول 6. راهنمای خدمات اسید سولفوریک

منبع: نمودارهای خوردگی اسید سولفوریک (Special Metals 825; Haynes C276); کتابچه راهنمای طراحی کارخانه

چه زمانی باید 825 در مقابل C276 را برای لوله کشی کارخانه انتخاب کنید؟

Incoloy 825 را برای بخش عمده لوله‌کشی شیمیایی (اسید سولفوریک/فسفریک درون پاکت آن، آب دریا، مواد شیمیایی آلی، ترش متوسط) انتخاب کنید تا صرفه‌جویی در هزینه را به دست آورید، و Hastelloy C276 را فقط برای جریان‌های تهاجمی خاص انتخاب کنید - اسید سولفوریک غلیظ، هیدروشیک، گرم فلوراید/کلرید-اسید آلوده، گاز ترش شدید، و FGD - که در آن 825 از کار می‌افتد.

تصمیم یک تریاژ است، نه یک مسابقه. یک کارخانه شیمیایی صدها لوله دارد. اکثر آنها سیالات را به خوبی در محدوده توانایی 825 حمل می کنند و مجبور کردن C276 به همه آنها سرمایه را هدر می دهد. رویکرد منضبط این است که هر خط را بر اساس بدترین خوردگی معتبر و دمای آن طبقه بندی می کنیم، سپس کم هزینه ترین آلیاژی را که باقی می ماند، تخصیص می دهیم. 825 اکثر خدمات عمومی را برنده می شود. C276 برای "اقلیت تهاجمی" - معمولاً 10-25 درصد از خطوط در یک کارخانه اسید معمولی رزرو شده است. این مشخصات هدفمند تنها موثرترین اهرم هزینه در طراحی لوله کشی آلیاژی است و کاملاً با اهداف قابلیت اطمینان سازگار است زیرا هر خط هنوز حاشیه دارد.

جدول 7. ماتریس تصمیم گیری انتخاب لوله

منبع: راهنمای انتخاب مواد گیاهی شیمیایی; آرشیو برنامه JN Alloy.

جوشکاری و ساخت چگونه با هم مقایسه می شوند؟

هر دو آلیاژ به آسانی با پرکننده‌های منطبق جوش داده می‌شوند (ERNiFeCr-2 برای 825، ERNiCrMo-4 یا ERNiCrMo-10 برای C276)، هیچ‌کدام به عملیات حرارتی پس از جوشکاری نیاز ندارند، و هر دو در برابر حساسیت جوش مصون هستند - بنابراین از نظر ساخت، جوش‌پذیری به‌خوبی قابل تشخیص نیست. 825 یک مزیت هزینه کم در مواد مصرفی و صلاحیت روش ساده تر ارائه می دهد.

جوشکاری برای هر دو ساده است. Incoloy 825 از پرکننده ERNiFeCr-2 (AWS A5.14, UNS N08825) استفاده می‌کند و توسط GTAW/GMAW/SMAW با عمل آلیاژ نیکل استاندارد جوش داده می‌شود. از آنجایی که با تیتانیوم تثبیت می شود، در ناحیه تحت تأثیر حرارت جوش{14} حساس نمی شود. Hastelloy C276 از پرکننده ERNiCrMo-4 یا ERNiCrMo-10 استفاده می‌کند، برای ریشه‌های تمیز به پاک‌سازی پشتی آرگون (O2 زیر 50 ppm) نیاز دارد، ورودی گرمای کنترل‌شده (0.5-1.5 کیلوژول بر میلی‌متر) و - به طور بحرانی - هرگز نباید در محدوده 0-10 درجه سانتی‌گراد در محدوده 10 درجه سانتی‌گراد درمان شود.

تفاوت هزینه ساخت کم است: مواد مصرفی C276 گران‌تر هستند و نیازمندی‌های پاکسازی/انضباط آن مقداری کار اضافه می‌کند، اما هر دوی آنها «بدون PWHT قابل جوش‌کاری هستند» که هزینه‌های میدان را قابل مدیریت نگه می‌دارد. برای قرقره‌های لوله‌کشی بزرگ، هزینه کمتر پرکننده 825 و نظم و انضباط پاکسازی سخت‌گیرانه کمتر، مزیت ساخت{3}}در کنار صرفه‌جویی در مواد را به آن می‌دهد.

جدول 8. مقایسه جوشکاری

منبع: AWS D1.6; راهنمای جوشکاری فلزات ویژه (825) و هاینز (C276).

مطالعه موردی: بهینه سازی لوله کشی کارخانه اسید سولفوریک

یک کارخانه اسید سولفوریک 400,000-تن-در- در ابتدا Hastelloy C276 را برای تمام لوله‌های اسیدی با هزینه آلیاژی 1.9 میلیون دلاری مشخص کرد. یک بررسی مواد، 78 درصد از اجراها را به Incoloy 825 (در داخل پوشش خوردگی آن) طبقه‌بندی کرد و C276 را فقط برای خطوط داغ غلیظ{11} و آلوده به کلرید در نظر گرفت و هزینه آلیاژ را به حدود 1.15 میلیون دلار کاهش داد - 39 درصد صرفه‌جویی در 5 سال اول خوردگی.

این کارخانه اسید سولفوریک را از طریق فرآیند تماس تولید می کند و جریان های رقیق (برج جذب، < 5 درصد) را از طریق غلیظ (98 درصد محصول) کنترل می کند. مشخصات محافظه کارانه اصلی از C276 در همه جا برای ایمن بودن استفاده می کرد. ممیزی خوردگی هر خط را ترسیم کرد: جریان‌های رقیق و سرد-به خوبی در داخل پوشش ثابت شده 825 قرار داشتند، در حالی که فقط ماده متوسط ​​متمرکز گرم (حدود 60-80 درصد H2SO4 در 120-150 درجه سانتیگراد) و اسکرابر حاوی کلرید 6 مورد نیاز بود.

پس از طبقه‌بندی مجدد، 825 (UNS N08825) برای جذب، رقیق‌سازی و هدرهای خنک‌کننده محصول، و C276 (UNS N10276) فقط برای انتقال متمرکز داغ و حلقه اسکرابر کلردار استفاده شد. پنج سال بهره برداری نرخ خوردگی کمتر از 0.05 میلی متر در سال را در خطوط 825 نشان می دهد و در خطوط C276 هیچ خرابی وجود ندارد. 750,000 دلار صرفه جویی در حاشیه ضخامت اضافی در خطوط C276 اعمال شد و قابلیت اطمینان طولانی مدت را بهبود بخشید.

منبع: بررسی مواد گیاهی (ناشناس)؛ آرشیو مورد بهینه سازی آلیاژ JN.

سوالات متداول

س: آیا Incoloy 825 برای لوله کشی کارخانه های شیمیایی به اندازه کافی خوب است؟

پاسخ: برای اکثر جریان های کارخانه های شیمیایی، بله. Incoloy 825 (UNS N08825) در برابر اسید سولفوریک تا حدود 40 درصد در دمای متوسط، اسید فسفریک، مخلوط‌های اسید نیتریک، آب دریا و بسیاری از مواد شیمیایی آلی، تقریباً 55-65 درصد از هزینه Hastelloy C276، مقاومت می‌کند. باید برای سرویس در پاکت ثابت شده آن رزرو شود. جریانهای با سولفوریک غلیظ داغ، اسید کلریدریک، فلوراید یا کلرید بالا به C276 با کارایی بالاتر نیاز دارند.

س: 825 چقدر ارزانتر از C276 است؟

پاسخ: Incoloy 825 معمولاً حدود 55-65 درصد Hastelloy C276 به ازای هر کیلوگرم در سال 2026 قیمت مستقیم- هزینه دارد، که این شکاف عمدتاً ناشی از محتوای بسیار بالاتر مولیبدن و تنگستن C276 است. برای یک سیستم لوله کشی کامل، مشخص کردن کارخانه C276{10}}عرض می‌تواند 1.5-2.0 برابر بیشتر در مواد آلیاژی نسبت به طراحی مبتنی بر ریسک با استفاده از 825 برای اکثر خطوط و C276 فقط برای جریان‌های تهاجمی - معمولاً 30 تا 50 درصد صرفه‌جویی در کل آلیاژ هزینه داشته باشد.

س: آیا 825 می تواند جایگزین C276 در خدمات اسید سولفوریک شود؟

A: تا حدودی. 825 جایگزین C276 برای اسید سولفوریک تا غلظت حدود 40 درصد در دمای تقریباً 60-80 درجه سانتیگراد، و برای اسید غلیظ سرد بالای حدود 80 درصد می‌شود. نمی تواند جایگزین C276 برای اسید سولفوریک غلیظ گرم و متوسط ​​(حدود 40 تا 80 درصد در دمای بالا) یا برای جریان های سولفوریک آلوده به کلریدها یا فلورایدها شود، جایی که مولیبدن بالای C276 (15-17 درصد) مورد نیاز است.

س: کدام یک برای سرویس ترش (H2S) بهتر است، 825 یا C276؟

A: هر دو تحت NACE MR0175 / ISO 15156 پذیرفته می شوند، اما با پاکت های مختلف. Incoloy 825 در محدوده فشار جزئی و کلرید H2S تعریف شده-تأیید شده است و برای کارکرد ترش متوسط ​​مانند دستگاه های آب ترش استفاده می شود. Hastelloy C276 به عنوان یک آلیاژ مقاوم در برابر خوردگی بدون محدودیت ترک خوردگی محیطی پذیرفته شده است و انتخاب ارجح برای گاز ترش شدید با کلرید بالا است که در آن 825 خطر خوردگی و ترک خوردگی را به همراه خواهد داشت.

س: آیا جوش C276 سخت تر از 825 است؟

ج: کمی. هر دو بدون عملیات حرارتی پس از جوش{1}}جوش می‌شوند و در برابر حساسیت مصون هستند. Incoloy 825 از پرکننده ERNiFeCr-۲ استفاده می‌کند و فقط به پاکسازی پشتیبان توصیه شده نیاز دارد. Hastelloy C276 از پرکننده ERNiCrMo-4 یا ERNiCrMo-10 استفاده می‌کند، به پاکسازی شدید پشتی آرگون (O2 کمتر از 50 ppm) و ورودی گرمای کنترل‌شده (0.5-1.5 کیلوژول بر میلی‌متر) نیاز دارد و هرگز نباید در محدوده 600-15 درجه سانتیگراد از تنش خارج شود. مواد مصرفی برای C276 نیز گران تر هستند و به 825 مزیت متوسطی نسبت به هزینه ساخت می دهند.

س: مقرون به صرفه ترین{0}}راهبرد لوله کشی چیست؟

پاسخ: مقرون به صرفه‌ترین-راهبرد تریاژ مبتنی بر ریسک-است: Incoloy 825 را برای بخش عمده لوله‌های شیمیایی عمومی در پوشش خوردگی آن مشخص کنید، و Hastelloy C276 را برای تعداد محدودی از جریان‌های تهاجمی (سولفوریک غلیظ داغ، اسید کلریدریک، سولفوریک، هیدروکلرید{4} شدید، اسید کلریدریک FGD). این معمولاً 30{8}}50 درصد از هزینه مواد آلیاژی را در مقابل تعیین C276 در کل کارخانه صرفه‌جویی می‌کند، بدون از دست دادن قابلیت اطمینان هنگامی که هر خط حاشیه را حفظ می‌کند.