Inconel 600 vs Inconel 601: کدام آلیاژ مقاوم در برابر اکسیداسیون-برای کوره شما؟

Inconel 600 (UNS N06600) و Inconel 601 (UNS N06601) دو آلیاژ نیکل-کروم برای خدمات اکسیداسیون در دمای بالا هستند. هنگام مشخص کردن اجزای کوره، تجهیزات عملیات حرارتی، لوله‌های تابشی و تجهیزات پردازش حرارتی، معمولاً سر-به-سر مقایسه می‌شوند. هر دو بر اساس ASTM B168 (صفحه/ورق) و B167 (لوله/لوله) تولید می شوند و هر دو در بخش II ASME BPVC ظاهر می شوند.

Inconel 600 vs Inconel 601

در سطح، این آلیاژها مشابه به نظر می رسند. عمیق تر حفاری کنید، و یک مرز عملکرد واضح ظاهر می شود: تقریباً 900 درجه پیوسته (850 درجه چرخه ای). زیر این آستانه، IN600 عملکرد قابل تحسینی دارد و ممکن است صرفه جویی در هزینه های نهایی را ارائه دهد. بالاتر از آن، افزودن آلومینیوم IN601 یک مکانیسم اکسیداسیون اساساً متفاوت - و - برتر ایجاد می‌کند که تقریباً در هر کاربرد کوره‌ای با دمای بالا، انتخاب را توجیه می‌کند.

یافته های کلیدی

Inconel 601 آلیاژ ارجح برای هر کاربرد کوره ای است که در دمای بالای 900 درجه کار می کند، به ویژه در زیر چرخه حرارتی. مقیاس Al2O3 (آلومینا) مشتق از آلومینیوم آن پایدارتر، چسبنده‌تر و ویژگی‌های{6}}خودترمیمی- است که مقیاس کرومیای Inconel 600 (Cr2O3) در دماهای شدید نمی‌تواند مطابقت داشته باشد. اینکونل 600 انتخاب صحیحی برای سرویس‌های مداوم با دمای پایین‌تر، محیط‌های حاوی هالوژن{{14}، پردازش شیمیایی سوزاننده و لوله‌های مولد بخار هسته‌ای است.

اینکونل 600یک آلیاژ نیکل{0}}کروم با محتوای نیکل بالا (حداقل 72٪) و 14-17٪ کروم است. این آلیاژ یکی از اولین آلیاژهای نیکل بود که به صورت تجاری تولید می شد و قدمت آن به دهه 1930 می رسد و یکی از پرمصرف ترین آلیاژهای با دمای بالا در جهان است. مقاومت در برابر خوردگی آن متکی به یک فیلم غیرفعال اکسید کروم (Cr2O3) است که به طور خود به خود بالای 400 درجه تشکیل می شود و از اکسیداسیون، اکثر اسیدها و محیط های قلیایی محافظت می کند.

اینکونل 600 انتخاب سنتی برای موارد زیر است: تجهیزات عملیات حرارتی زیر 900 درجه، تبخیرکننده‌های سوزاننده، لوله‌های مولد بخار هسته‌ای (از لحاظ تاریخی)، لوله‌های پردازش شیمیایی در خدمات حاوی هالوژن{3}}و طیف وسیعی از سخت‌افزار کوره در دماهای متوسط.

شماره UNS:N06600 | نام های رایج:Inconel 600، آلیاژ 600، Nicrofer 7216، Chronin 600

استانداردهای کلیدی:ASTM B168 (صفحه)، B167 (لوله)، B166 (میله/سیم)، B163 (لوله). ASME SB-168, SB-167, SB-163

اینکونل 601یک آلیاژ آلومینیوم-کروم- نیکل است که با دو تغییر کلیدی از IN600 متمایز می‌شود: کروم به 21-25٪ افزایش یافته است (در مقابل 14-17٪ در IN600) و آلومینیوم با 1.0-1.7٪ اضافه می‌شود. این افزودنی به ظاهر کوچک آلومینیومی متحول کننده است. در دماهای بالاتر از حدود 800 تا 900 درجه، آلومینیوم به طور انتخابی به سطح آلیاژ پخش می شود و یک لایه اکسید آلومینیوم متراکم و چسبنده (Al2O3) تشکیل می دهد که به طور قابل توجهی پایدارتر و از نظر ترمودینامیکی قوی تر از کرومیا در دماهای شدید است.

Inconel 601 انتخاب ارجح برای: لوله‌های تابشی کوره، اجزای کوره بازپخت پیوسته و دسته‌ای بالای 900 درجه، وسایل لحیم کاری، سوپرهیترهای بازیابی ضایعاتی-گرما-و هرگونه تجهیزات پردازش حرارتی در معرض چرخه حرارتی تهاجمی است.

شماره UNS:N06601 | نام های رایج:Inconel 601، آلیاژ 601، Nicrofer 6023 H، Chronin 601

استانداردهای کلیدی:ASTM B168 (صفحه)، B167 (لوله)، B166 (میله/سیم)؛ AMS 5715 (ورق / نوار / صفحه هوافضا)؛ ASME SB-168, SB-167

جدول زیر محدوده های ترکیب مشخص شده ASTM{0}}را نشان می دهد. درک این تفاوت ها پایه و اساس درک همه تفاوت های عملکرد بین آلیاژها است.

عنصر	IN600 دقیقه (%)	حداکثر IN600 (%)	IN601 دقیقه (%)	حداکثر IN601 (%)	نقش عملکردی
نیکل (Ni)	72.0 دقیقه	-	58.0 دقیقه	حداکثر 63.0	پایه خوردگی، پایداری
کروم (کروم)	14.0	17.0	21.0	25.0	تشکیل دهنده مقیاس اکسید
آهن (آهن)	6.0	10.0	تعادل	تعادل	کاهش هزینه، ساختار
آلومینیوم (Al)	-	-	1.0	1.7	مقیاس Al2O3، عنصر کلیدی IN601
کربن (C)	-	حداکثر 0.15	-	حداکثر 0.10	بارش کاربید
منگنز (Mn)	-	حداکثر 1.0	-	حداکثر 1.0	اکسید کننده
سیلیکون (Si)	-	حداکثر 0.50	-	حداکثر 0.50	مقاومت در برابر اکسیداسیون
گوگرد (S)	-	حداکثر 0.015	-	حداکثر 0.015	شکل پذیری گرم- (به حداقل رساندن)
مس (مس)	-	حداکثر 0.50	-	-	ناخالصی جزئی

مقاومت در برابر اکسیداسیون معیار عملکرد اولیه برای انتخاب آلیاژ کوره است. جدول زیر رفتار را در محدوده دمای کامل سرویس مربوط به کوره های صنعتی و تجهیزات پردازش حرارتی مقایسه می کند.

High-Temperature Oxidation Performance

محدوده دما	عملکرد IN600	عملکرد IN601	روش تست	مشاهده کلیدی
تا 600 درجه	عالی	عالی	ASTM B168 چرخه ای	هر دو آلیاژ کاملا محافظ حداقل مقیاس بندی
600 درجه - 900 درجه	خیلی خوبه	عالی	ASTM B168 پیوسته	IN601 فرم های مقیاس Al2O3، IN600 Cr2O3 غالب
900 درجه - 1100 درجه	خوب (Cr2O3، خطر پوسته پوسته شدن)	عالی (Al2O3 پایدار)	ASTM B168 / ISO 21608	IN601 قاطعانه برتر است. مقیاس IN600 افزایش می یابد
1100 درجه - 1200 درجه	محدود (احتمال ریزش)	بسیار خوب (Al2O3 باقی می ماند)	آزمون درجه B{0}} ASTM	IN601 ترجیح داده شده است. IN600 بالای 1100 درجه توصیه نمی شود
بالای 1200 درجه	توصیه نمی شود	قابل قبول (نور کوتاه)	ASM Handbook جلد. 13A	آلیاژهایی با افزودن Al/RE بالاتر را در نظر بگیرید
گرمایش / سرمایش چرخه ای	متوسط (ریزش مقیاس)	برتر (چسبندگی Al2O3)	سیکل حرارتی ASTM G54	مقیاس IN601 Al2O3 در چرخه حرارتی بهتر می‌چسبد

درک مکانیسم مقیاس اکسید

به مقیاس اکسید به عنوان یک پوست محافظ روی آلیاژ فکر کنید. کرومیا (Cr2O3) مانند پوست معمولی - نسبتاً سخت است، اما در صورت خم شدن مکرر (چرخه حرارتی) مستعد ترک خوردن و لایه برداری است. آلومینا (Al2O3) بیشتر شبیه بافت اسکار است - ضخیم‌تر، متراکم‌تر، از برخی جهات انعطاف‌پذیرتر است، اما در برابر جدا شدن از سطحی که از آن محافظت می‌کند بسیار مقاوم‌تر است.

هر بار که یک کوره گرم و سرد می شود، آلیاژ و مقیاس آن با سرعت های کمی متفاوت منبسط و منقبض می شوند. این تنش مکرر همان چیزی است که باعث پوسته پوسته شدن پوسته می شود - فلس ترک خورده و پوسته پوسته می شود و آلیاژ تازه را در معرض اکسیداسیون قرار می دهد. مقیاس آلومینا IN601 بهتر به زیرلایه آلیاژ متصل می شود (تا حدی به دلیل-زیر-لایه غنی از آلومینیوم که به عنوان مانع انتشار عمل می کند) و بنابراین قبل از شکست در چرخه های حرارتی بسیار بیشتری زنده می ماند.

در حالی که مقاومت در برابر اکسیداسیون تصمیم انتخاب را برای اکثر کاربردهای کوره هدایت می کند، یکپارچگی مکانیکی در دمای عملیاتی به همان اندازه مهم است - به ویژه برای اجزای ساختاری مانند سبدها، سینی ها، وسایل و لوله های تابشی.

اموال	اینکونل 600	اینکونل 601	مشخصات / منبع
مقاومت کششی (دقیقه)	550 مگاپاسکال (80 ksi)	600 مگا پاسکال (87 ksi)	ASTM B168 / B167
قدرت تسلیم 0.2٪ (دقیقه)	240 مگاپاسکال (35 ksi)	275 مگاپاسکال (40 ksi)	ASTM B168 / B167
ازدیاد طول (دقیقه)	30%	30%	ASTM B168 / B167
سختی (برینل، معمولی)	~120-170 HB	~ 130-185 HB	ASTM E10
تراکم	8.47 گرم بر سانتی متر مکعب	8.06 گرم بر سانتی متر مکعب	برگه اطلاعات سازنده
محدوده ذوب	1354-1413 درجه	1301–1363 درجه	پایگاه داده آلیاژ ASM
مدول الاستیسیته (20 درجه)	207 گیگا پاسکال	207 گیگا پاسکال	ASTM E111
انبساط حرارتی (20-1000 درجه)	15.1 میکرومتر بر متر · درجه (متوسط)	15.2 میکرومتر بر متر · درجه (متوسط)	برگه اطلاعات Special Metals
حداکثر دمای سرویس مداوم	~1100 درجه	~1200 درجه	ASME BPVC Sec. VIII / SB-168
حداکثر دمای چرخه سرویس	~ 1000 درجه	~1150 درجه	فلزات خاص؛ ASTM B168

قدرت در دما

در دمای اتاق، IN601 دارای حداقل استحکام کششی و تسلیم کمی بالاتر از IN600 - است و مزیت تقویت محلول- بدون بارش نیوبیم و جامد کروم-. مهمتر رفتار در دمای عملیاتی است.

هر دو آلیاژ با افزایش دما کاهش مقاومت نشان می‌دهند، به همین دلیل است که قوانین طراحی ASME تنش‌های مجاز دمایی{0}}را مشخص می‌کنند. با این حال، IN601 مقاومت خزشی نسبتاً بهتری را در بالای 900 درجه حفظ می‌کند، که آن را انتخاب صحیحی برای اجزای کوره تحمل بار در دماهای بالا می‌کند.

قانون دمای سرویس

برای سرویس مداوم کوره: از IN600 تا 900 درجه استفاده کنید. برای 900 درجه تا 1200 درجه به IN601 بروید. بالاتر از 1200 درجه، Haynes 214، Alloy 602CA یا جایگزین های سرامیکی را در نظر بگیرید. برای سرویس چرخه ای (کوره های دسته ای، کوره های نمکدان)، دمای متقاطع سرویس پیوسته را تقریباً 50 درجه - کاهش دهید، به این معنی که IN601 بالاتر از ~850 درجه چرخه ای ترجیح داده می شود.

آلیاژهای کوره تنها با اکسیداسیون خشک مواجه نمی شوند. بسیاری از کوره های صنعتی آلیاژها را در معرض گازهای احتراق، اتمسفر فرآیند (کربورسازی، نیترید کردن، سولفید کردن) و جریان های پردازش شیمیایی قرار می دهند. جدول زیر مقاومت به خوردگی را در محیط‌هایی که بیشترین ارتباط را با خدمات کوره دارند، مقایسه می‌کند.

Corrosion Resistance in Chemical Environments

محیط زیست / رسانه	رتبه بندی IN600	رتبه بندی IN601	استاندارد تست	یادداشت ها
اتمسفر اکسید کننده خشک	خیلی خوبه	عالی	ASTM B168	مقیاس IN601 Al2O3 بالاتر از 900 درجه
جو سولفید کننده	متوسط	متوسط	ASM Handbook 13A	هر دو مستعد؛ IN600 کمی مقاوم تر است
اتمسفر کربن دار	خوب	خیلی خوبه	ASTM A297	IN601 Cr + Al بالاتر در برابر نفوذ کربن بهتر مقاومت می کند
جو نیتروژن	خوب	خوب	ASTM A297	هر دو مناسب؛ مزیت کوچک کروم برای IN601
گازهای هالوژن (Cl2, F2)	خوب (دمای کم)	متوسط	ASTM G31	IN600 برای خدمات هالوژن بهتر است. اجتناب از IN601 در HF
قلیاهای رقیق (NaOH)	عالی	خیلی خوبه	ASTM G31	انتخاب سنتی IN600 برای اواپراتورهای سوزاننده
High-temp steam (>500 درجه)	عالی	عالی	ASTM B168	هر دو عملکرد خوبی دارند. IN601 بالای 900 درجه ترجیح داده می شود
نمک های مذاب	خوب	خوب	ASM Handbook 13B	عملکرد به شدت به شیمی نمک بستگی دارد
اسیدهای اکسید کننده (HNO3)	متوسط	متوسط	ASTM G31	هیچ یک از آلیاژها برای اسیدهای اکسید کننده قوی ترجیح داده نمی شوند
اسیدهای احیا کننده (HCl، H2SO4)	بیچاره	بیچاره	ASTM G31	هیچ کدام از آلیاژها مناسب نیستند. از C-276 یا مشابه استفاده کنید

استثنای مهم: محیط های هالوژن

یکی از مناطقی که IN600 بهتر از IN601 است، در اتمسفرهای حاوی هالوژن (کلر، فلوئور، اسید هیدروبرمیک) است. محتوای آلومینیوم بالاتر در IN601 می تواند هالیدهای آلومینیوم فرار را در دماهای بالا ایجاد کند، که مقیاس محافظ را مختل می کند و حمله را تسریع می کند. برای تجهیزات پردازش شیمیایی که در معرض گازهای هالوژن - به ویژه هیدروژن فلوراید (HF) یا کلر بالاتر از 500 درجه - قرار دارند، IN600 مشخصات صحیحی است. IN601 در این محیط ها توصیه نمی شود.

محیط های سوزاننده: IN600 استاندارد باقی می ماند

Inconel 600 was originally developed partly for its resistance to stress corrosion cracking (SCC) in hot caustic (sodium hydroxide, NaOH) solutions - a failure mode that destroyed 18-8 stainless steels in early chemical plants. Its high nickel content (>72٪ اساساً حساسیت Cl-SCC و OH-SCC را که در فولادهای زنگ نزن آستنیتی مشاهده می‌شود، از بین می‌برد. این ویژگی مهم‌ترین کاربرد غیر حرارتی IN600 است و دلیلی است که همچنان برای تبخیرکننده‌های سوزاننده، خطوط ترشی قلیایی و تجهیزات فرآیند شیمیایی مرتبط مشخص می‌شود.

کوره های صنعتی به ندرت در دمای کاملاً ثابت کار می کنند. بازپخت دسته ای، عملیات حرارتی، لحیم کاری کنترل شده در اتمسفر-و فرآیندهای مشابه، همگی شامل چرخه های گرمایش و سرمایش مکرر هستند. چرخه حرارتی از طریق انبساط حرارتی دیفرانسیل، عدم تطابق مقیاس اکسید و تغییرات ریزساختاری، فشار مکانیکی را بر اجزای آلیاژ تحمیل می‌کند. جدول زیر هر دو آلیاژ را در بین ویژگی‌های عملکرد مرتبط با چرخه حرارتی و خستگی- مقایسه می‌کند.

ویژگی عملکرد	اینکونل 600	اینکونل 601	تست / استاندارد	حکم
چسبندگی مقیاس اکسید (استاتیک)	خوب (Cr2O3)	عالی (Al2O3)	ایزوترمال ASTM B168	IN601 برتر
چسبندگی مقیاس اکسید (حلقه ای)	متوسط (ضخیم شدن)	خیلی خوب (پوسته شدن کم)	شوک حرارتی ASTM G54	IN601 برتر
مقاومت در برابر خستگی حرارتی	خوب	خیلی خوبه	تست ASTM E606 LCF	IN601 advantage at >900 درجه
مقاومت در برابر خزش (900 درجه)	متوسط	خوب	ASTM E139	IN601 در دمای بالا بهتر است
شوک حرارتی (خاموش سریع)	خوب	خوب	ASTM G54	هر دو مشابه؛ لبه IN601 با Al2O3
بهبود مجدد بعد از آسیب-در مقیاس	متوسط	عالی	ASM Handbook جلد. 13A	IN601 Al2O3 خود-به سرعت بهبود می یابد
خطر تردی (خدمات طولانی)	کم (زیر 600 درجه)	پایین-متوسط (سیگما/سن)	ASTM A262 تمرین A	هر دو با عملیات حرارتی مناسب قابل کنترل هستند

هزینه همیشه یک عامل در انتخاب آلیاژ است. جدول زیر مقایسه هزینه‌های چند بعدی-از جمله قیمت‌گذاری مواد خام، عوامل ساخت و اقتصاد چرخه عمر را نشان می‌دهد.

عامل هزینه	اینکونل 600	اینکونل 601	304/316L SS (مرجع)	یادداشت ها
مواد اولیه (دلار/کیلوگرم، بشقاب)	$25–35	$28–40	$6–9 / $7–11	قیمت گذاری توزیع کننده 2024; مشمول Ni LME
شاخص مواد نسبی	~0.85–0.95x	1.00x	~0.22–0.30x	به IN601 نرمال شده است
ماشینی بودن (سهولت نسبی)	خوب	خوب	عالی	هر دو آلیاژ به طور مشابه ماشین می شوند
قابلیت جوشکاری	عالی	خوب	عالی	IN600 راحت تر جوش می شود. IN601 به پیش گرمای کنترل شده نیاز دارد
هزینه ساخت در مقابل. 316L SS	~5–7x	~5–8x	1.0 برابر خط پایه	از جمله شکل دهی، جوشکاری، عملیات حرارتی
هزینه چرخه عمر (سرویس-دمای بالا)	متوسط-کم	کم	بالا	مدل TCO بیش از 10 سال؛ جایگزینی کمتر با IN601 بالای 900 درجه
زمان استاندارد (بشقاب، انبار)	6-12 هفته	8-14 هفته	سهام / 2-4 هفته	نظرسنجی توزیع کنندگان جهانی 2024
در دسترس بودن	به طور گسترده انبار شده است	به طور گسترده انبار شده است	کالا	هر دو آلیاژ از توزیع کنندگان عمده در سراسر جهان در دسترس هستند

تفاوت قیمت 3-5 دلار به ازای هر کیلوگرم بین IN601 و IN600 تقریباً 10-15٪ از هزینه مواد خام را نشان می دهد. در یک سبد معمولی 50 کیلوگرمی کوره، این تقریباً 150 تا 250 دلار هزینه مواد اضافی است. اگر IN601 دو برابر عمر سرویس را ارائه دهد، هزینه واقعی در هر ساعت کارکرد با IN601 به میزان قابل توجهی کمتر است. مقایسه اقتصادی صحیح همیشه هزینه کل مالکیت (TCO) است، نه قیمت خرید به ازای هر کیلوگرم.

چارچوب تصمیم گیری هزینه

مرحله 1: دمای عملیاتی را تعیین کنید. بالای 900 درجه پیوسته یا 850 درجه چرخه ای - IN601 را مشخص کنید. اقتصاد چرخه عمر به شدت به نفع آن است. مرحله 2: فرکانس جایگزینی با هر آلیاژ را تخمین بزنید. هزینه کل قطعه (مواد + ساخت + نصب) را بر طول عمر مورد انتظار در سال تقسیم کنید تا هزینه سالانه را بدست آورید. مرحله 3: اضافه کردن هزینه خرابی زمان از کار افتادن کوره برای تعویض قطعات اغلب بزرگترین هزینه در معادله است و IN601 به طور قابل توجهی فرکانس تعویض را کاهش می دهد. نتیجه‌گیری: در اکثر برنامه‌های{16}در دمای بالا، قیمت خرید بالاتر IN601 در اولین چرخه جایگزینی اجتناب‌شده بازیابی می‌شود.

پرسش‌های متداول زیر برای نمایه‌سازی هوش مصنوعی، استناد مستقیم و مرجع سریع ساختار یافته است. هر پاسخ از نظر فنی دقیق و بر اساس استانداردهای منتشر شده و داده های سازنده است.

سوال متداول	پاسخ قطعی
تفاوت اصلی بین Inconel 600 و Inconel 601 چیست؟	Inconel 601 حاوی 1.0-1.7٪ آلومینیوم (در IN600 وجود ندارد) و کروم بالاتر (21-25٪ در مقابل 14-17٪) است. آلومینیوم یک مقیاس محافظ Al2O3 (آلومینا) را در دماهای بالاتر از 900 درجه تشکیل می‌دهد که به IN601 مقاومت در برابر اکسیداسیون فوق‌العاده‌ای در خدمات دمای بالا می‌دهد. IN600 فقط به Cr2O3 متکی است، که می تواند تحت چرخه حرارتی بالای 1000 درجه پاره شود.
در چه دمایی باید از اینکونل 600 به 601 سوئیچ کنم؟	نقطه تقاطع عملی تقریباً 900 درجه برای سرویس مداوم و 850 درجه برای سرویس چرخه ای (گرمایش و سرمایش مکرر) است. در زیر این آستانه ها، IN600 به اندازه کافی عمل می کند و ممکن است یک مزیت هزینه جزئی ارائه دهد. بالاتر از این آستانه، توانایی تشکیل آلومینا{6} IN601 به طور معنی‌داری مقاومت اکسیداسیون بهتر و عمر طولانی‌تری را ارائه می‌کند.
آیا اینکونل 601 گرانتر از اینکونل 600 است؟	کمی. اینکونل 601 معمولاً 28 تا 40 دلار به ازای هر کیلوگرم (صفحه) در مقابل 25 تا 35 دلار به ازای هر کیلوگرم اینکونل 600 هزینه دارد که نشان دهنده افزودن های کروم و آلیاژ آلومینیوم بالاتر است. تفاوت قیمت تقریباً 10-15٪ است. با این حال، عمر طولانی‌تر IN601 در دماهای بالا اغلب هزینه کل چرخه عمر کمتری را ارائه می‌کند، که حق بیمه کوچک را از نظر تجاری توجیه می‌کند.
آیا می توان از Inconel 600 یا 601 در کاهش اتمسفر استفاده کرد؟	هیچ یک از آلیاژها برای محیط های احیا کننده قوی حاوی ترکیبات گوگرد توصیه نمی شود، زیرا هر دو ممکن است دچار حمله سولفیداسیون شوند. برای کاهش اتمسفر بدون گوگرد (به عنوان مثال، بازپخت هیدروژنی)، هر دو آلیاژ به اندازه کافی عمل می کنند. کروم بالاتر IN601 مقاومت کربوریزه شدن کمی بهتری را ارائه می دهد. آلیاژ 800HT یا Haynes 214 ممکن است برای شرایط احیا کننده/کربورسازی شدید ارجح باشد.
کدام آلیاژ برای لوله های تابشی کوره استفاده می شود؟	اینکونل 601 (ASTM B167، UNS N06601) متداول ترین آلیاژ مشخص شده برای لوله های تابشی کوره های صنعتی است که در دمای 900-1100 درجه کار می کنند. مقیاس تشکیل‌دهنده آلومینا، مقاومت در برابر اکسیداسیون پایدار ایجاد می‌کند و تجمع رسوب در داخل لوله‌ها را که می‌تواند جریان گاز را محدود کند، به حداقل می‌رساند. Haynes 230 و Alloy 800HT مشخصات جایگزین برای سخت‌ترین کاربردها هستند.
چه استانداردهای ASTM برای این آلیاژها اعمال می شود؟	Inconel 600: ASTM B168 (صفحه/ورق/نوار)، ASTM B167 (لوله/لوله)، ASTM B166 (میله/میله/سیم)، ASTM B163 (لوله کندانسور/مبدل حرارتی). Inconel 601: ASTM B168 (صفحه/ورق/نوار)، ASTM B167 (لوله/لوله)، ASTM B166 (میله/میله/سیم)، AMS 5715 (ورق/نوار/صفحه برای هوا فضا). هر دو در بخش B ASME BPVC بخش II به عنوان SB-168 و SB-167 ذکر شده اند.